Викинг водолазный костюм ремонт
Для скачивания каталога «Водолазное снаряжение и оборудование для подводных работ» заполните «АНКЕТУ — ЗАЯВКУ».
Уважаемые коллеги! [X]
Для скачивания каталога «Необитаемые подводные аппараты и гидроакустические системы» заполните «АНКЕТУ — ЗАЯВКУ».
Гидрокостюмы «сухого» типа VIKING концерна Trelleborg. От «А» до «Я». — Е.С.Говоров
Шведский концерн Trelleborg является одним из самых крупных европейских производителей продукции на основе натуральной и синтетической резины. Продукция концерна имеет широчайший диапазон, начиная от шлангов, колес для тракторов, самолетов и погрузчиков и заканчивая средствами химической защиты, бонов для предотвращения разливов нефтепродуктов и т.п. Одним из подразделений концерна является Trelleborg Protective, в задачу которого входит разработка и производство костюмов химической защиты и водолазных костюмов «сухого» типа (известных всем под маркой VIKING).
Торговая марка VIKING имеет полувековую историю и является эталоном качества гидрокостюмов «сухого» типа во всем мире. Серьезная репутация продукции торговой марки VIKING является результатом многолетнего опыта, кропотливого отбора исходных материалов, применения самых передовых технологий при производстве сырья и тщательного процесса контроля качества готовой продукции. Знакомство с продукцией VIKING мы начнем с подробного рассказа о технологическом процессе производства костюма.
Подготовка материала.
Материал, из которого изготавливаются костюмы, состоит из двух слоев: внешний слой – специальная бутиловая резина и внутренний слой – мягкая и эластичная полиэстеровая ткань. Материал данного типа наряду с другими прорезиненными материалами изготавливается на основном предприятии концерна Треллеборг в одноименном городе Треллеборг.
Отдельное внимание стоит заострить на процессе изготовления материала — основы гидрокостюма. После тщательного отбора составляющих компонентов бутиловой резины, они смешиваются на специальном роликовом станке. Конструкция станка позволяет максимально тщательно и качественно смешать более 18 составляющих будущего резинового слоя водолазного костюма. Далее, методом случайной выборки несколько брикетов готового сырья отправляется в лабораторию для контроля физико-химических свойств. В случае соответствия сырья определенным требованиям химической стойкости, эластичности, прочности и прочим параметрам, оно направляется на участок изготовления материала.
Оборудование для изготовления материала напоминает некое подобие машины для ламинирования документов огромного размера. Основным узлом станка является механизм, состоящий из двух барабанов диаметром 1000 мм и шириной 2500 мм отполированных до зеркального блеска. Привод барабанов имеет прецизионную гидравлическую регулировку зазора между барабанами, специальные нагревательные элементы, устройства для подачи полиэстеровой подложки, ножи для обрезки излишков и т.д. С расходного барабана через систему натяжных и выравнивающих валиков между барабанами подается полиэстеровая ткань. Туда же подается разогретая до сметанообразного состояния бутиловая резина. За счет высокой температуры барабанов, резиновая масса равномерно растекается по подложке и дальше поступает на охлаждающие и выравнивающие валики. Скорость движения материала примерно 6 мм/мин. Полностью охлажденный материал сматывается в барабаны и отправляется на раскроечный участок. Несмотря на полную автоматизацию процесса, изготовление материала требует особенного внимания и контроля, т.к. сырьем является «живой» материал (каучук), свойства которого могут непредсказуемо меняться в зависимости от времени года, климатических условий транспортировки, хранения и т.п. Поэтому, после каждой технологической стадии образцы материала обязательно отправляются в лабораторию для контроля физико-химических параметров, чтобы при необходимости вовремя откорректировать работу оборудования для поддержания должного качества материала.
Раскройка материала.
Изготовление выкроек для будущих костюмов производится с высочайшей точностью за счет применения специального режущего плоттера. Плоттер управляется посредством персонального компьютера, и наподобие чертежного плоттера, специальной режущей головкой вырезает заготовки материала по чертежам, загружаемым в персональный компьютер. Далее вырезанные заготовки сортируются по типам и направляются в цех изготовления (правильнее «сборки») костюмов.
Сборка костюмов.
Персонал сборочного цеха насчитывает не более 20 человек. В первую очередь поступившие заготовки костюмов подготавливаются к сшиванию на участке вклейки молний, усиления дополнительными элементами, установки посадочных мест под клапана и т.п.
На специальной машине-оверлоке все детали костюма соединяются стык-в-стык, пришиваются подошвы сапог и остальные элементы.
Далее наступает первый из двух самых ответственных этапов сборки костюма. На специальном роликовом прессе-вулканизаторе (станок держится в секрете от глаз конкурентов, поэтому автору данной статьи не разрешили сфотографировать описываемый технологический процесс) все швы костюма прокатываются лентой из невулканизированной (в простонародье «сырой») резины. Конструкция станка обеспечивает сильный нагрев и высокое давление прижимания ленты к шву, что обеспечивает в последствии гарантированную герметичность и долговечность швов гидрокостюма. Полностью собранные костюмы развешиваются на передвижной вешалке в ожидание окончательного технологического процесса.
Вулканизация гидрокостюма.
Окончательный и самый ответственный процесс в изготовлении гидрокостюма заключается в равномерном нагревании материала до примерно 200 0С в течение 2 часов. Каждый гидрокостюм одевается на специальный металлический разборный манекен, устройство которого обеспечивает равномерное растягивание костюма, его формовку и равномерное распределение нагрева. Очень важно в процессе нагревания костюма исключить возможность локального перегрева отдельных частей костюма в целях достижения наивысшего качества продукции. В результате этой процедуры прорезиненный материал приобретает определенные свойства химической стойкости и механической прочности, устойчивости к ультрафиолетовым лучам и т.д. И самое важное, все швы костюма в таких условиях «спекаются» в единое целое, обеспечивая тем самым гидрокостюмам VIKING репутацию самых герметичных и долговечных.
Контроль качества продукции.
Каждый изготовленный гидрокостюм подвергается обязательной процедуре контроля на герметичность. Все открытые части гидрокостюма герметизируются специальными тестовыми заглушками, одна из которых имеет штуцер для подключения пневмошланга. Далее гидрокостюм надувается до момента срабатывания штатного стравливающе-предохранительного клапана.
Надутый до максимального давления костюм укладывается в специальную ванну заполненную водой, и полностью погружается под воду при помощи специальной решетки с пневмоприводом. После полного погружения костюма и успокоения поверхности воды, все швы и стыки изделия осматриваются на предмет негерметичности. В случае наличия таковой, место помечается специальным несмываемым маркером, и костюм отправляется на ремонтный участок для устранения брака, после чего проводится повторная проверка. По окончании тестовой процедуры, костюм вытирается насухо и отправляется в специальное хранилище.
Хранение гидрокостюма.
Готовые костюмы хранятся в специальных климатических условиях. Складское помещение является, по сути, большой холодильной камерой, обеспечивающей на период хранения определенны температурный режим и влажность. Такие условия обеспечивают максимальный срок хранения продукции без потери своих физико-химических свойств. Для большей универсальности склада, до момента отгрузки костюмы хранятся без вклееных манжет, шейных обтюраторов, шлемов или фланцев под жесткие водолазные шлемы. При поступлении заказа часть костюмов отправляется на сборочный участок для вклеивания необходимых компонентов по спецификации заказчика. Такой подход позволяет максимально быстро обеспечивать поставку костюмов в различных комплектациях.
Модельный ряд гидрокомбинезонов марки VIKING.
Гидрокомбинезоны VIKING выпускаются из прорезиненного материала двух типов: плотностью 1000 г/м2 (модели серии PRO 1000) и 1500 г/м2 (модели серии HD 1500). Помимо плотности материала, основным отличием гидрокомбинезонов PRO 1000 от HD 1500 является некоторые различия в крое (HD 1500 более свободный), наличие специальных усиливающих накладок в наиболее изнашиваемых местах (плечевой пояс, локтевые сгибы, колени, лодыжки). С 2001 года костюмы PRO 1000 стали комплектоваться усиленной гермомолнией, тогда как раньше такая молния устанавливалась только на модель HD 1500.
Каждый тип гидрокомбинезонов имеет модификацию WIDE (увеличенная ширина плеч, пояса и штанин), которая особенно подходит российским водолазам, одевающим несколько комплектов шерстяного водолазного белья.
Все гидрокомбинезоны по желанию могут комплектоваться 5-ю видами шлемов или фланцами для присоединения любых водолазных шлемов. Гидрокомбинезоны для вентилируемого снаряжения не имеют клапанов (травящего и поддува).
Евгений Говоров
Технический специалист
Источник
Сервис по ремонту и обслуживанию дайверского оборудования
Исправное оборудование для дайвинга — это залог хороших впечатлений от погружений и здоровья дайвера. Готовьтесь к предстоящей поездке заранее. Проведите визуальный осмотр снаряжения на наличие грязи внутри регулятора, BCD (жилета-компенсатора плавучести), целостность гидрокостюма. Посетите бассейн, проверьте, исправно ли работает ваш регулятор, BCD (жилет-компенсатор плавучести), декомпрессиметр.
Помните, что регулярная и своевременная проверка, обслуживание и ремонт снаряжения позволит вам сэкономить время (а за неделю-две его обычно очень не хватает) и нервы.
Для вашего удобства у нас работает сервисный центр, в который вы можете сдать свое снаряжение для проверки, обслуживания и ремонта, получить консультацию по вопросам, связанным с обслуживанием и ремонтом, а также с покупкой снаряжения для дайвинга.
Ремонт гидрокостюмов
Гидрокостюмы, как мокрого, так и сухого типа, сразу после покупки могут требовать индивидуальной подгонки. Кроме того, у владельца иногда возникает необходимость улучшить свой гидрокостюм, добавив какой-нибудь полезный конструктивный элемент, например: установить дополнительный карман.
Но чаще всего гидрокостюм требует к себе внимания из-за мелких проблем, возникающих при его регулярной эксплуатации: неизбежных порезов и разрывов, пришедших в негодность манжет и шейных обтюраторов, при потери герметичности молнии – всего того, что вызывает необходимость ремонта гидрокостюма.
Если возникший дефект невелик, то любой дайвер при наличии минимального опыта и необходимых для ремонта гидрокостюма расходных материалов может справиться с возникшей проблемой самостоятельно. В сложных случаях, однако, лучше обратиться к специалистам по ремонту гидрокостюмов.
Обслуживание и ремонт регуляторов
Являясь ключевым элементом подводного снаряжения, регулятор зачастую работает в сложных условиях под воздействием агрессивной среды и различных нагрузок. Как правило, фирмы-производители рекомендуют проводить техническое обслуживание своих регуляторов с периодичностью один раз в год (или через 100 – 150 часов работы).
Конструкции регуляторов разнообразны: от простых поршневых редукторов до сверхсбалансированных систем с интеллектуальным пневматическим «пилотажным» клапаном. В процессе технического обслуживания проводится разборка первой и второй ступеней, дефектация деталей, очистка их поверхностей от отложений солей, ржавчины, масла, песка и т.п., замена всех полимерных уплотнений (о-рингов), сборка, регулировка и тестирование на герметичность на регулировочном стенде.
Разборка, сборка и регулировка редукторов производится с применением специального инструмента и приспособлений, уникальных для каждой модели регулятора. Кроме того, следует помнить, что полимерные материалы уплотнений разрабатываются специально для каждого типа регуляторов и часто не взаимозаменяемы.
Регулировка первых и вторых ступеней (установочного давления и сопротивления дыханию) проводится, по желанию клиента, под конкретные условия эксплуатации (глубина, температура воды, интенсивность дыхания).
Источник
Ремонт гидрокостюма своими руками
Продлеваем жизнь гидрика на несколько лет
Совсем скоро начнется сезон открытой воды на сборах или юге страны, а чуть позже и в центральной ее части. Почти у каждого триатлета, увлекающегося длинными дистанциями, есть гидрокостюм – вероятно, самый деликатный вид оборудования (после заднего переключателя, конечно же). За ним нужен особенный уход, подробнее о нем мы уже писали. Теперь расскажем о ремонте гидрокостюма, в котором есть нюансы, необходимые учитывать.
Как мы помним, главные враги костюма – это солнце, жара, песок, неправильное положение при хранении и неизбежный износ. Большинство костюмов изготовлено из неопрена, одного из видов искусственного каучука. Этот материал имеет отличные индекс плавучести и водоотталкивающие свойства. И как расплата костюм очень критичен к условиям хранения и температуре. Советы для правильного ухода да костюмом для начинающего триатлета:
– Всегда мыть вручную;
– Мыть и сушить сразу после тренировки;
– Хранить на широкой вешалке или максимум с одним сгибом;
– Мыть только со специальными моющими средствами для неопрена и гидрокостюмов;
– Будьте осторожны с вазелином и следите, чтобы он не попадал на молнию.
Как заклеить порезы
Гидрики стоят немалых денег и логично будет научиться заклеивать небольшие дырочки собственными руками, благо это не так сложно. Ремонт состоит из пяти шагов:
– нанесите тонким слоем клей для неопрена на обе стороны и подождите пару минут, пока он не станет вязким и липким, а не жидким;
– распрямите гидрокостюм и надавите на края пореза, так чтобы они смыкались;
– держите 1-3 минуты;
– дать просохнуть ночь.
Этот метод применим к порезам до 1.5 см в длину или диаметре. Если порез больше или начали расходиться нитки на швах, то помочь может метод сшивания с помощью зубной нити и замазывания шва сверху клеем для неопрена. Лучше этого наглядного видео не объяснить:
В конце оставить на просушку на ночь.
Если следовать всем инструкциям по уходу за костюмом и ремонту, то гидрик может прослужить до 10 лет!
Источник