Время обжига электролизера после капитального ремонта

ОБЖИГ И ПУСК ЭЛЕКТРОЛИЗЕРОВ ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Цель обжига – коксование межблочных швов, прогрев ванны и пускового сырья

· обжиг проводят установкой для обжига ванн с 8 – 10 форсунками

· время обжига – 48 часовтемпература подины в конце обжига – 800 0 С

· подъем температуры производят плавно, контролируя температуру при помощи 3-х термопар,

· после обжига демонтируют укрытия, сырье с них ссыпают в шахту; убирают обжиговую установку

· анод опускают в шахту (расстояние между подошвой анода и подиной должно быть 50 – 100 мм)

· за сутки до пуска на ваннах-матках наплавляют 22 – 24 т. электролита

· заливают в шахту 15т электролита с интервалом не более 10 мин; 1-й ковш залить не позже 10 мин после демонтажа обжиговой установки; после заливки подошва анода должна быть в электролите

· убедившись в хорошем контакте анод – электролит, снимают нагрузку на серии, извлекают шунты, подключая ванну в цепь серии. Эта операция не должна длиться больше 5 минут

· поднимают ток на серии до 90 кА; через 1 – 2 мин до полной

· если при 90 кА напряжение на ванне будет более 30В, можно опустить анод на 5 – 10 мм или залить еще ковш электролита

· после подъема тока в шахту заливают электролит, поднимая анод, поддерживая напряжения 10 – 14 В

· от уровня электролита до верхнего края бортов должно быть не более 30 мм

· после заливки поверхность электролита утепляют слоем вторичного криолита

ПОСЛЕПУСКОВОЙ ПЕРИОД РАБОТЫ ЭЛЕКТРОЛИЗЁРА:

· через 3 часа после пуска на корку, отдают 300кг соды и присыпают ее ВК

· до 1-го АЭ – без глинозема; в последующие 44 – 48 часов электролит укрывают ВК и глиноземом

· далее обрабатывают с минимальной загрузкой глинозема, постепенно доводя ее до нормальной

· в течение 7 дней ванна должна быть закрыта «по колокол», при условии, что расстояние ГСК до электролита не более 8 см.

Отдача фторированного глинозёма в пусковой электролизёр ранее трёх месяцев приводит к нарушению формы рабочего пространства, резкому повышению уровня металла, снижению уровня электролита, ухудшению качества металла.

· ежесменно продирают подошву анода, очищают электролит от пены

· 1-я заливка жидкого Al (марки не ниже А7) 4 – 5 тонн через 24 часа после пуска ванны

· при повышенной температуре электролита, при «шелушении» подины – заливка через 12 часов.

Когда на ванне высокий уровень металла и низкий уровень электролита загрузка глинозёма должна быть минимальной. На деле мы наблюдаем обратное.

Это приводит к повышению температуры и расстройству технологии, оплавлению фланцевого листа, снижению сортности металла.

· ежесменно измеряют температуру электролита и уровня, поддерживая их значения строго по ТИ

· ежесуточно первые 7 суток после пуска контролируют КО, а далее – еженедельно;

· при снижении КО дают смешанный криолит;

· формирование настылей идет за счет подъема уровня металла и снижения температуры расплава, путем подтягивания осадка и прокладывания оборота, выбоя вдоль бортов шахты

· выливка металла – при уровне алюминия большем, чем по пусковому графику.

· после создания настылей на ваннах подключают системы АПГ

ЧЕРЕЗ 90 СУТОК ПОСЛЕ ПУСКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ДОЛЖНЫ БЫТЬ В НОРМЕ

ЗАПРЕЩАЕТСЯ В ТЕЧЕНИИ 12 МЕСЯЦЕВ ПОСЛЕ ПУСКА:

· плавить «пушонку» с отключенных ванн

· использовать электролизер в качестве ванны-матки

· плавить «козлы» из низкосортного алюминия.

Источник

СПОСОБ ОБЖИГА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА Российский патент 1998 года по МПК C25C3/06 C25C3/08

Описание патента на изобретение RU2101393C1

Изобретение относится к электролитическому получению алюминия из расплавов и предназначено для повышения качества обжига электролизеров после капитального ремонта.

Известны способы обжига электролизеров путем нагрева постоянным электрическим током /1-3/. По одному из них /1/ на слой твердого алюминия (бракованная алюминиевая проволока, заготовка для проката проволоки катанки, обрезки алюминиевых шин, чушковой алюминий и др.), уложенного на подину, заливается слой жидкого алюминия и электролизер включается в электрическую цепь. В этом случае увеличиваются трудозатраты на сбор и укладку на подину алюминиевого лома и не исключается возможность прямого контакта расплавленного алюминия с подиной, т.е. возможны локальные перегревы подовых блоков и швов, что снижает срок службы катодного устройства.

Обжиг с применением крупки углеродистых материалов в смеси с солями /2/ приводит к науглероживанию электролита, перерасходу электроэнергии в послепусковой период и повышению трудозатрат на приготовление смеси.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ обжига подины алюминиевого электролизера на алюминиевой стружке с последующим дообжигом на расплавленном алюминии /3/. К недостаткам такого способа следует отнести необходимость организации сбора или производства алюминиевой стружки (до 5 т на 1 электролизер). Кроме того, алюминиевая стружка имеет достаточно низкое электрическое сопротивление, что позволяет разогреть подину только до 600 o C вместо требуемых 900 o C. Поэтому дообжиг ванны приходится проводить на жидком алюминии.

Целью изобретения является равномерный обжиг подины до температуры 900-950 o C и снижение трудозатрат.

Цель достигается разогревом подины постоянным током с использованием в качестве межэлектродного сопротивления алюминиевого порошка, причем периферийная часть подины (пространство борт-анод) укрывается пусковым сырьем (криолит, фтористый натрий и др.) Электрическое сопротивление слоя порошка может изменяться на 2-3 порядка в зависимости от крупности частиц и давления. Для обжига электролизеров предлагается использовать порошок с размером частиц 150-350 мкм и толщиной слоя 60-100 мм. При пропускании постоянного тока через слой порошка разогрев подины до 900-950 o C происходит за 36-72 ч. Нижний предел по крупности частиц в 150 мкм и верхний по толщине слоя в 100 мм обусловлены электрическим сопротивлением, выше которого электролизер не берет токовую нагрузку, т.е. слой порошка обладает в большей мере диэлектрическими свойствами за счет возрастания доли окисной пленки, покрывающей частицы алюминия. И наоборот, снижение толщины слоя до 60 мм и увеличение крупности частиц алюминия более 350 мкм приводят к резкому снижению электрического сопротивления слоя порошка и, как следствие, к недостаточному выделению джоулевой теплоты и недогреву подины до требуемой температуры.

На чертеже показана схема засыпки материалов в шахту электролизера.

Для равномерного обжига катодного устройства между анодом 1 и катодом 2 засыпали алюминиевый порошок 3 с размером частиц 280 мкм слоем 100 мм. Пусковое сырье 4 загружали в пространство борт-анод и включали электролизер в электрическую цепь. Рабочую поверхность анода 1 перед монтажом его на ванну зачищали от застывшего электролита. За двое суток температура жидкой фазы у углов анода достигала 900-950 o C. Время обжига определяется температурой и по практическим данным составляет 36-72 ч. Равномерный прогрев подины до температуры более 900 o C снижает термические напряжения в катоде и скорость пропитки футеровки электролитом до минимума.

Основываясь на том, что при обжиге новых серий электролиза с постепенным подъемом токовой нагрузки ванны служат примерно на год дольше, чем при обжиге, например, на жидком металле, экономическая эффективность изобретения оценивается примерно в 35 тыс. руб/т алюминия.

Похожие патенты RU2101393C1

название	год	авторы	номер документа
СПОСОБ ОБЖИГА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1994	Деревягин В.Н.	RU2092619C1
СПОСОБ ПУСКА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА ПОСЛЕ ОБЖИГА	1994	Деревягин В.Н.	RU2080416C1
СПОСОБ ЗАЩИТЫ УГОЛЬНОЙ ФУТЕРОВКИ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1999	Деревягин В.Н.	RU2164556C2
СПОСОБ РАЗОГРЕВА И ВВОДА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1997	Деревягин В.Н.	RU2116382C1
СПОСОБ МОНТАЖА ПОДИНЫ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1994	Деревягин В.Н.	RU2082828C1
ЭЛЕКТРОЛИЗЕР ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМИНИЯ С САМООБЖИГАЮЩИМСЯ АНОДОМ	2001	Спиридонов А.П. Колосов Ю.Н. Матвеев Ю.А. Баранцев А.Г. Савинов В.И. Точилов А.С.	RU2190042C1
СПОСОБ ПОДГОТОВКИ К ПУСКУ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА	1997	Баранцев А.Г. Коротаев А.И. Чуркин А.П. Пригожих Б.И.	RU2115772C1
СПОСОБ ЛОКАЛЬНОГО РЕМОНТА БОРТОВОЙ ФУТЕРОВКИ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1997	Занин С.А. Баранцев А.Г. Сафронов Г.М. Терещенков А.И.	RU2129170C1
КОЖУХ КАТОДНЫЙ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1996	Спиридонов А.П. Колосов Ю.Н. Вольфсон Г.Е. Шамшев В.П. Панчук С.А.	RU2112082C1
СПОСОБ ОБЖИГА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА	1997	Баранцев А.Г. Анищенко С.И. Коротаев А.И. Деревягин В.Н. Чуркин А.П.	RU2113549C1

Реферат патента 1998 года СПОСОБ ОБЖИГА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА ПОСЛЕ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА

Способ может быть использован в электролитическом получении алюминия при обжиге электролизера после капитального ремонта. Обжиг проводят постоянным током через электросопротивление из слоя 60-100 мм порошкообразного алюминия крупностью 150-350 мкм при постепенном повышении токовой нагрузки. Увеличивается срок службы электролизера, снижаются трудозатраты. 1 ил.

Формула изобретения RU 2 101 393 C1

Способ обжига алюминиевого электролизера после капитального ремонта, включающий заполнение междуэлектродного пространства электропроводящим материалом и постепенное повышение токовой нагрузки, отличающийся тем, что в качестве электропроводящего материала используют алюминиевые частицы с размером 150 350 мкм, при этом толщина слоя алюминиевых частиц составляет 60 100 мм, а пространство между бортом ванны и анодом заполняют пусковым сырьем и ведут обжиг в течение 36 72 ч.

Источник

Отключение в капитальный ремонт, обжиг и пуск электролизёра

Отключение электролизёра в капитальный (локальный) ремонт происходит по следующим причинам:

· разрушение углеродной футеровки катода и проникновение расплава под углеродные блоки, растворение катодных стержней и огнеупорных материалов (приводит к ухудшению работы электролизёра и прежде всего к ухудшению сортности алюминия из–за роста содержания в нем кремния и железа);

· деформация катодного кожуха (приводит к нарушению целостности футеровки катода, разрушению креплений кожуха);

· факторы аварийного характера (прорыв металла и электролита, длительный перерыв в питании электрическим током и др.);

· физический износ угольной футеровки подины.

· истечение нормативного срока службы (более 56 месяцев).

Существует ряд признаков, указывающих на необходимость отключения электролизёра в капитальный ремонт. К ним относятся:

· содержание железа в алюминии сырце становится не приемлемо высоким;

· производительность электролизёра снижается до экономически не выгодной;

· падение напряжения в подине и следовательно, напряжение электролизера становится не приемлемо высоким;

· подъем подины или разрушение углеродистой футеровки катода;

· разрушение катодного кожуха.

Подготовка к отключению

Процесс отключение электролизёра в капитальный ремонт сводится к выполнению следующих основных операций:

· подготовка электролизёра к отключению;

· отключение электролизёра в капитальный ремонт.

Подготовка электролизёра к отключению

За 8–10 суток до отключения электролизёра в капитальный ремонт производится ремонт бортовой футеровки в местах разрушения, прекращается отбор проб КО и корректировку электролита (за 10 суток до отключения прекращается отдача фтористого алюминия в электролизёр).

За 8 суток перед отключением в капитальный ремонт производится технологическая обработка электролизёра. За 6 суток до отключения на электролизёре поднимается напряжение до 6 В в соответствии с графиком, лишний электролит отчерпывается в урны или сливается вакуум–ковшом, начинается снижение уровня металла.

Для герметизации электролизёра поверхность электролита присыпается вторичным криолитом и глинозёмом, ежедневно контролируется форма рабочего пространства (ФРП). Слабые места настыли и гарнисажа прокладываются (пропиковываются) оборотом. Производится очистка фланцевых листов. Непосредственно перед отключением электролизёра – проплавляется сырьё, обрубается гарнисаж, оплёскивается боковая поверхность анода ниже секций ГСК.

Загрузка анодной массы в анод отключаемого электролизёра прекращается за 3–4 суток до отключения.

Демонтаж бункеров АПГ производится за 2 суток до отключения электролизёра в капитальный ремонт.

Перетяжка анодной рамы производится за 1 сутки до отключения электролизёра.

Отключение электролизёра в капитальный ремонт

Для слива электролита подготавливаются 10–12 урн. Электролит из отключаемого электролизёра сливается вакуум–ковшом в урны. Анод опускается (не допуская «разрыва» (прекращение подачи электрического тока) серии) до замыкания на металл (напряжение не более 1,8 В).

Производится шунтирование (соединение катодной ошиновки отключаемого электролизёра и соединенных с ним электролизёров) – снимаются угловые рифлёнки, производится очистка и обдувка воздухом узлов шунтирования, устанавливаются шунты, после чего электролизёр отключается от токовой нагрузки.

Из отключённого электролизёра вакуум–ковшом выливается максимальное количество катодного алюминия. Остатки металла отчерпываются вручную (максимальный уровень заполнения противня при отчерпывании металла из шахты отключённого электролизёра – 10 см толщиной).

Максимально поднимается анодный кожух (контрфорсы должны выйти из анода), с пояска анодного кожуха снимаются секции ГСК (газосборный колокол).

Демонтаж анодного узла – отсоединяются кабеля от электродвигателей, срезаются анодные стояки от анодной ошиновки, анодный узел вывозится в западный торец корпуса в ремзону.

Демонтаж катода – после демонтажа и вывоза анодного узла в шахту катода заливается вода. После выбойки и выемки пушонки из шахты катода обрубаются гибкие алюминиевые спуски от катодных блюмсов и катодной ошиновки, срезается газоход. Катодный кожух очищается от глинозёма, застывшего электролита (оборота), алюминиевых сплёсов, обдувается сжатым воздухом и вывозится в ЦКР.

Демонтаж катода при локальном ремонте подин не производится.

Обжиг и пуск электролизёра после капитального ремонта

Целью обжига после капитального ремонта являются равномерный прогрев катодного устройства и анодного массива, коксование межблочных швов из подовой массы перед пуском электролизёра в эксплуатацию. Качество проведения обжига определяет дальнейшие показатели эксплуатации электролизёра и его срок службы.

Одним из главных факторов, влияющих на целостность подины (25 %), является технология обжига и пуска электролизёра. Поэтому проблема выбора оптимального метода обжига и пуска электролизёра является актуальной. Вследствие неправильного или некачественного обжига может произойти нарушение целостности подины уже при обжиге или пуске по следующим причинам:

· возникновение трещин и расслоений в швах вследствие термических напряжений;

· отрыв межблочных швов от продольных и торцевых сторон подового блока и как следствие протек расплава к блюмсам и в цоколь электролизёра;

· отрыв периферийных швов от бортовой футеровки и торцевых сторон подового блока и как следствие протек расплава к блюмсам и в цоколь электролизёра;

· плохое качество коксования швов и, следовательно, плохие прочностные свойства;

· неравномерность натриевого расширения;

· неравномерность распределения тока в подине.

Эти причины могут быть вызваны неодинаковым термическим расширением стального катодного кожуха, материалов футеровки и подовых блоков, усадкой подовой массы в процессе коксования.

Обжиг подины катода электролизёра

8 часов обжига подины 16 часов обжига подины

24 часа обжига подины 48 часов обжига подины

Распределение температуры в поперечном сечении по центру электролизёра

Цель обжига – коксование межблочных швов, прогрев подины катода электролизёра и пускового сырья. Обжиг подины производится установкой для обжига в течение 48 часов, температура подины в конце обжига – 800 градусов С.

Пуск электролизёра после капитального ремонта

Основной целью пуска является ввод в эксплуатацию электролизёра, обеспечивающий сохранение целостности катодного устройства при воздействии агрессивных компонентов расплава, термических и механических напряжений в элементах конструкции катодного устройства. Пуск электролизёра производится на электролите, предварительно подготовленном на ваннах–матках. При пуске на электролите образующиеся в процессе обжига дефекты подины (небольшие трещины, раскрытие швов) заполняются электролитом, застывающим в них и препятствующим дальнейшему проникновению расплава в футеровку. При этом очень важно не допускать попадания металла при заливке электролита и обеспечить заливку достаточно тугоплавкого электролита (с высоким КО), температура плавления которого выше рабочей температуры электролиза в период нормальной эксплуатации. Процесс пуска продолжается с момента отключения установки обжига до подключения электролизёра к току серии. В процессе обжига нагрев катода производится пламенем и продуктами горения, полученными в результате сжигания дизельного топлива в горелочных устройствах, поступающим под укрытие через сопла форсунок. С момента начала пуска и до подачи технологической нагрузки на электролизёр происходит охлаждение катодного устройства, чем дольше продолжительность пуска, тем значительней охлаждение катода. Наиболее быстрое охлаждение происходит в период до начала заливки электролита. Охлаждение катодного устройства приводит к следующим отрицательным последствиям:

за счет сжатия катодных блоков при охлаждении возможно раскрытие межблочных швов, что приводит к проникновению расплава в футеровку;

при заливке электролита на поверхность подины происходит быстрый нагрев подовых блоков (термический удар), что может привести к образованию трещин;

длительное наполнение шахты электролизёра электролитом, длительные паузы между заливками электролита, низкая температура электролита на ваннах–матках, недостаточная температура обжига приводят к началу кристаллизации залитого электролита в электролизёре и значительному увеличению его электрического сопротивления.

Следствием увеличения электрического сопротивления является высокое напряжение на электролизёре при подключении технологической нагрузки (пусковой анодный эффект).

Отрицательными последствиями пускового анодного эффекта являются избыточный расход электроэнергии, высокая температура электролита, высокая температура катодного кожуха и, как следствие, его деформации.

Температура электролита. Для достижения максимального срока службы электролизера очень важно исключить избыточные температуры электролита во время пуска и последующей работы электролизёра. Независимо от хорошего качества изготовления катода, длительные или повторяющиеся высокие и низкие температуры электролита могут его разрушить за очень короткий срок.

Состав электролита. Значительное количество натрия внедряется в подину во время пуска и в течение первых недель работы электролизёра. Чтобы компенсировать потери натрия в электролизёр добавляется кальцинированная сода. Процесс поглощения натрия замедляется в процессе работы электролизёра и завершается через 1,5–2 года после пуска.

Уровень металла и электролита. На начальной стадии уровень металла поддерживается несколько меньше и затем выводится до нормального значения. Выливка металла с электролизера в пусковой и послепусковой период меньше, так как в этот период электролизёр работает с более низким выходом по току из–за высокой температуры электролита и более высокого КО. Уровень электролита в начальной стадии большой, затем происходит его снижение за счет внедрения в подину и образования настыли, испарения из–за более высокой температуры и корректировки в соответствии с целевым значением.

Стабильные настыль и гарнисаж. Настыль и гарнисаж обеспечивают лучшую защиту бортовых блоков и периферийного шва от коррозии и проникновения электролита и металла. Настыль и гарнисаж образуется во время начального периода работы, когда снижается температура электролита.

Основной целью после пускового периода является вывод всех технологических параметров на целевые значения периода нормальной эксплуатации и формирование защитной настыли и гарнисажа. Определяющими в данный период являются поддержание в целевом диапазоне температуры и состава электролита. При этом низкая температура электролита оказывает не менее негативное воздействие на работу электролизера, чем высокая.

Продолжительность пускового периода определяется первыми 5 сутками после пуска, когда производится интенсивное снижение рабочего напряжения, уровня электролита, увеличение уровня и объёма жидкого алюминия, выполняется учащенная очистка электролита от угольной пены. Продолжительность после пускового периода определятся временем интенсивного протекания процессов поглощения натрия угольной футеровкой, формированием настыли и гарнисажа, пропиткой футеровки компонентами электролита и выводом всех технологических параметров на целевые значения.

После демонтажа обжиговой установки производится заливка электролита в катод пускового электролизёра (22–24 тонны электролита, подготовленного за сутки до пуска на ваннах–матках), с интервалом не более 10 минут. Если во время заливки электролита в пусковой электролизёр в вакуум–ковше остался металла (одна и более тонны жидкого алюминия), необходимо прекратить заливку электролита и отправить вакуум ковш для возврата металла обратно в электролизёр (ванна–матка).

Убедившись в хорошем контакте анод – электролит (подошва анода должна находиться в электролите), снимают токовую «нагрузку» на серии, извлекают шунты, подключая электролизёр в электрическую цепь серии (эта операция не должна длиться более 5 минут). Токовая «нагрузка» на серии поднимается до 90 кА, через 1 – 2 минуты – до полной токовой «нагрузки» серии. В шахту электролизёра продолжают заливать электролит, поднимая анод, поддерживая напряжения 10 – 14 В.

Поверхность электролита утепляют слоем смешанного криолита (1 тонна) или дробленого оборота в количестве 0,8–1,2 тонны (кругом) с естественным откосом от верха бортового блока, для защиты его от выгорания (от уровня электролита до верхнего края бортов должно быть не более 30 мм). Загрузка глинозёма – по 50 кг на углы электролизёра (для гашения анодного эффекта).

Первая заливка жидкого алюминия (4–5 тонн, AL марки не ниже А7) производится при достижении температуры 990 ± 5 градусов С, но не ранее, чем через 12 часов и не позднее чем через 24 часа после пуска электролизёра.

Первые сутки после пуска электролизёра: напряжение 7,8–8,8 В, уровень электролита 53 см, температура расплава 975–995 градусов С.

Способы подключения электролизёра к токовой «нагрузке» серии:

· с применением плавкой вставки;

· со снятием токовой нагрузки;

· с применением шунтов – реостатов (при пуске с формовкой нового анода).

Технологические параметры электролизёра типа С–8БМ, РА-180С в пусковой период

ФРП (форма рабочего пространства)

«Самозакисление» электролита на электролизёре в послепусковой период приводит к пропитке подовых и бортовых блоков натрием и образованию настылей. Чем выше скорость создания нормальной ФРП (образования настылей) в послепусковой период, тем меньше величина прогиба подины. Формирование настылей идет за счёт подтягивания осадка к борту электролизёра. Подтянутый осадок прокладывается (замораживается) оборотом (застывший электролит), выбоем вдоль бортов шахты электролизёра, подъёма уровня металла и снижения температуры расплава. После создания настылей на электролизёр подключают системы АПГ.

После двух месяцев работы пускового электролизёра С–8БМ уровень электролита должен быть 18–22 см. Запрещается в течение 12 месяцев после пуска электролизёра:

· плавить пушонку с отключенных в капитальный ремонт элктролизёров;

· переплавка некондиционного сырья;

· использовать электролизёр в качестве ванны–матки;

· плавить «козлы» из низкосортного алюминия.

Подготовка к обжигу с формовкой анода

Монтаж чёрной обечайки:

· приварить к нижнему краю анодного кожуха по периметру стальной лист 450 х 3 мм;

· уложить по периметру чёрной обечайки на подину скрутку из шнурового асбеста;

· опустить анодный кожух с приваренной чёрной обечайкой на асбестовую скрутку на подину катода;

· расклинить распорками чёрную обечайку по продольным сторонам, по углам и по торцам;

Монтаж белой обечайки:

· уложить алюминиевые листы на подину внахлест на черную обечайку;

· установить алюминиевый лист высотой 1500 мм внутри анодного кожуха вдоль стенок.

· стальные подставки 400 х 40 мм и 600 х 40 мм. толщиной 10 мм с алюминиевыми бобышками на конце приварить к нижнему концу каждого штыря (36 шт. с подставками высотой – 400 мм и 36 шт. с подставками высотой – 600 мм).

· установить штыри с подставками в два горизонта в шахматном порядке, обеспечивая плотный контакт бобышек с алюминиевыми листами белой обечайки на подине, штыри ставить строго вертикально; плотно прижимать замками штанги штырей к анодной ошиновке.

Загрузка анодной массы в анодный кожух:

· в нижнюю часть – анодную массу (АМ) с пониженным содержанием пека, в верхнюю – с повышенным содержанием пека. Анодную массу засыпать равномерно, с трамбовкой вокруг штырей, высота загрузки » 1 метр.

Обжиг и формовка

· пусковое сырьё (1,2–1,5 тонны оборота, куски до 30 мм) загрузить по периферии шахты электролизёра;

· по центру «глухой» стороны и «лицевой» стороны – выложить летки из оборота (куски не менее 150 мм);

· укрыть шахту металлическими листами (1–1,5 мм толщиной);

· сняв токовую «нагрузку» на серии, подключить электролизёр в электрическую цепь (на подключение – не более 5 минут). Процесс обжига нового электролизёра с формированием анода начинают на силе тока меньше номинала на 70 % с постепенным подъёмом до номинальной величины в течение 18–20 часов. Регулирование величины силы тока проводят при помощи шунтов – реостатов;

· по мере расплавления АМ (анодная масса) и роста конуса спекания надо подгружать АМ с таким расчетом, чтобы уровень КПК (коксо – пековая композиция) в зоне с максимальным конусом был не менее 15 см;

· при низком конусе спекания по периферии делают наружный обогрев;

· перегретые штыри временно отключать (не более 25 шт.), у холодных делают зачистку контактов;

· если напряжение на электролизёре поднимется выше 3,5 В – необходимо произвести трамбовку АМ вокруг штырей;

· при увеличении напряжения до 5,5–6 В необходимо осаживать штыри, для лучшего контакта их с подиной.

Продолжительность обжига подины с формовкой нового анода 6–7 суток. Формовка анода считается законченной, когда минимальная высота конуса спекания по периферии не менее 60 см и столб анода не менее 100 см.

Источник