Система планово-предупредительного ремонта.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем планового ремонта три:
1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.
2. Система послеосмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков для которых точность зависит от слаженной работы всех деталей и узлов станка.
3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.
Техническое обслуживание (ТО) оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании по назначению, при ожидании, хранении и транспортировании. Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:
— ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);
— ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
— своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;
— профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;
— периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;
— осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта; — замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.
Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электронщиков.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и ресурсов оборудования либо его составных частей. По способу организации различают два вида ремонта:
1. Плановый ремонт, предусмотренный системой ППР и выполняемый после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
2. Неплановый ремонт, возможность которого также предусмотрена системой планово-предупредительного ремонта и который проводится при необходимости и с целью устранения последствий отказов или происшествий. К неплановому ремонту относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации.
По составу и объему работ система ППР предусматривает два вида планового ремонта:
— Текущий ремонт (TP), который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до установленного нормативами следующего ремонта.
Он состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования а также предполагает связанные с этим разборку, сборку и регулировку отдельных механизмов машин. Ремонт проводится силами обслуживающего персонала и ремонтными служба- ми на месте установки оборудования.
— Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, определение дефектов деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. Периодичность проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования определяется величиной и структурой ремонтного цикла.
Ремонтный цикл — время работы оборудования (в часах) от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. Для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла — это количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов планового ремонта и технического обслуживания за ремонтный цикл.
Вид оборудования, а также его типоразмер и точностная принадлежность характеризуются индивидуальной структурой ремонтного цикла — количеством выполняемых через равные промежутки времени, текущих ремонтов между двумя капитальными, например:
КР – ТР – ТР – ТР – ТР — КР .
Межремонтный период — время работы оборудования (в часах) между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы его продолжительности. Его структура характеризуется количеством, периодичностью и последовательностью выполнения всех видов технического обслуживания (ТО). Таким образом, межремонтный период состоит из ряда повторяющихся циклов технического обслуживания.
Цикл технического обслуживания — повторяющаяся совокупность операций различных видов планового ТО, выполняемых через установленную для каждого из видов наработку оборудования, называемую межоперационным периодом. Цикл ТО определяется структурой и продолжительностью. Структура цикла технического обслуживания — перечень планового ТО, входящих в состав цикла, с коэффициентом при каждом, указывающим количество операций данного вида в цикле (при ежедневном выполнении операций вместо коэффициента ставят букву «Е»). Структура цикла ТО включает лишь виды ТО, выполняемые ремонтной службой, и изображается в виде суммы входящих в цикл видов. Например, цикл ТО, включающий ежесменный осмотр, четырехразовое пополнение смазочного материала и одноразовую его замену, один частичный осмотр, две регулировки механизмов и одну регулировку электрической части, изображается в виде: ЕОе+4Сn+Сз+О4+2Рм+Рэ .
Для сравнения объемов ремонтных работ различных машин, различит цехов предприятий, а также данных цехов и предприятий за определенные периоды времени введена единица ремонто-сложности механической части Rм и электрической части Rэ. Это — физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической (электрической) части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч (12,5 ч) работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия.
На все виды работ (станочные, слесарные и прочее) и их назначение (капитальный и текущий ремонты, осмотр и другие) установлены нормы трудоемкости, предусматривающие изготовление заменяемых деталей ремонтно-механическим цехом данного предприятия. При получении части деталей со специализированных заводов указанные нормы должны быть уменьшены.
Источник
технических обслуживаний и ремонта погрузочно-разгрузочных машин
На ж.-д. транспорте для погрузочно-разгрузочных машин установлена система планово-предупредительного ремонта (ППР), при котором машины поступают в ремонт по плану, отработав установленные количество машино-часов или норму выработки.
Она представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых периодически в плановом порядке и направленных на содержание машин в работоспособном состоянии и позволяет предупреждать преждевременный износ деталей, узлов и машин в целом, удлиняет срок и службы за счет своевременного высококачественного выполнения технических обслуживаний, текущих и капитального ремонта.
ПП системной для ПРМ предусматриваются ежесменное и периодическое технические обслуживания ТО-1 и ТО-2.
Ежесменное обслуживание предусматривает: наружный контроль и подготовку смены; поддержание надлежащего внешнего вида; заправку машины горючими и смазочными материалами; проверку исправного действия основных механизмов и тормозных устройств; осмотр узлов, креплений, канатов и ли тяговых органов, предохранительных устройств, захватов груза.
Техническое обслуживание ТО-1 включает работы, выполняемые при ежесменном обслуживании, и дополнительное освидетельствование технического состояния машины с выявлением всех дефектов, подлежащих устранению, и их устранение.
В техническом обслуживание ТО-2 входят ежесменное обслуживание и ТО-1, и другие работы, предусмотренные инструкцией по техническому обслуживанию данной машины. Кроме ТО-1 и ТО-2 предусматриваются осенние и зимние сезонные технические обслуживания с целью подготовки ПРМ для работы в зимних и летних условиях. Этот вид обслуживания совмещают с ТО-2 или с совпадающим видом ремонта. Ремонт ПРМ предусматривает устранение всех неисправностей, возникших в процессе эксплуатации машины и по объему разделяется на текущий и капитальный.
Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление нормальной работоспособности машины. После капитального ремонта, как правило, испытывают отдельные узлы и всю машину.
Период работы машины между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом. Для новых машин ремонтный цикл исчисляется с момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Порядок проведения всех видов ремонтов в период между двумя капитальными ремонтами называют структурой ремонтного цикла. Период работы машины между двумя очередными плановыми ремонтами или техническими обслуживаниями, выраженный объемом грузопереработки или календарным отрезком времени, называется межремонтным или межобслуживаемым периодом.
В текущий или капитальный ремонт машины направляют после нормированной грузопереработки или через определенные сроки эксплуатации. Периодичность и нормированные сроки технических обслуживаний и ремонтов приведены в таблице.
Периодичность и срок продолжительности технических обслуживаний и ремонтов
| Наименование машины | Периодичность | Продолжительность, сутки | |||||||
| Тех. обслуживания | Ремонта | Тех. обслуживания | Ремонта | ||||||
| ТО-1, сут. | ТО-2, сут. | тек, месяца | тек., тыс.т | кап., годы | кап., тыс.т | ТО-1 | ТО-2 | текущего | капитального |
| Электропогрузчик | 0,3 | 1,0 |
При сдаче машины в ремонт она должна содержать полный комплект конструкций, узлов, агрегатов, деталей находящейся в эксплуатации машины с неисправностями, возникающими в период нормальной эксплуатации. На ремонтное предприятие должны быть поставлены: наряд-заказ; технический паспорт машины, шнуровая книга, инструкции и чертежи, находящиеся при машине, опись ее технического состояния.
Перед отправкой на ремонтное предприятие необходимо: очистить и промыть машину от груза, освободить от жидкости и смазки системы охлаждения и смазки, удалить топливо из баков, покрыть защитной смазкой или обернуть промасленной бумагой части, подверженные коррозии, обшить досками узлы и агрегаты, которые могут при транспортировке получить повреждения.
Машина считается принятой ремонтным предприятием после подписания акта о приеме и ремонте. При приемке отремонтированной машины она испытывается, для чего назначается комиссия под председательством главного инженера или начальника ОТК ремонтного предприятия. Приемка машины из ремонта оформляется актом.
ПЕРЕОДИЧНОСТЬ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ, СУТКИ
Тех. обслуживание Ремонт Тех. обслуживание Ремонт
ТО-1 ТО-2 ТР ГР ТО-1 ТО-2 Т К
1. Журавлев Н. П. ,Маликов О. Б. Транспортно – грузовые системы. – Учебник для вузов. – М.:Маршрут,2006. – 343 с.
2. Типовая технология работы механизированной дистанции погрузо – разгрузочных работ и коммерческих операций как структурного подразделения Дирекции по управлению терминально – складским комплексом железной дороги – филиала открытого акционерного общества «Российские железные дороги». – М.: Техинформ,2008. – 120 с.
3. Орлов А.М. Транспортно – грузовые системы: Учебное пособие. – Ч.1. – М.: РГОТУПС,2003 – 84 с.
4. Орлов А.М.,Барановская Н.А. Транспортно – грузовые системы: Учебное пособие. – Ч.2. – М.: РГОТУПС,2003 – 84 с.
Источник
Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве | ||
| массовом и крупносерийном | серийном | мелкосерийном и индивидуальном | |
| Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 7,0 — 13,0 | 8,5 — 15,0 |
| Прецизионные станки: легкие и средние | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 9,0 — 19,5 | 10,5 — 22,0 |
| Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние | |||
| крупные и тяжелые | 4,0 — 7,0 | 5,0 — 9,0 | 6,5 — 10,5 |
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Количество ремонтов в цикле | |||
| КР | СР | ТР | ПО | |
| Легкие и средние | 1 | 2 | 6 | 9 |
| Крупные и тяжелые | 1 | 2 | 6 | 27 |
| Особо тяжелые и уникальные | 1 | 2 | 9 | 36 |
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
| Наименование оборудования | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | ||||
| чередование работ | количество | ремонтов | |||
| средних | малых | осмотров | |||
| Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т | КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР | 2 | 6 | 9 | |
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
| Возраст станков | Продолжительность в отработанных часах | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ремонтного цикла Т | межремонтного периода t | межосмотрового периода t0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ремонтные операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,6 | — | — | 0,6 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,3 | — | — | 0,3 |
| Плановый осмотр перед капитальным ремонтом | 1,6 | 0,4 | — | 2,0 |
| Плановый осмотр | 1,0 | 0,5 | — | 1,5 |
| Малый ремонт | 5,0 | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Средний ремонт | 18,0 | 10,0 | 2,0 | 30,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 20,0 | 4,0 | 54,0 |
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
- При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
| Вид оборудования | Станочники | Слесари | Смазчики | Шорники |
| в ремонтных единицах | в физических единицах ременные приводы | |||
| Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 560 | 1000 | 300 |
| Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | 900 | — |
- В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
- Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
| Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу | ||
| при работе ремонтной бригады | |||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
- 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
- 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
- 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
- 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Источник
