Время работы между ремонтами поршневых воздушных компрессоров при текущем ремонте

Техническое обслуживание поршневых компрессоров Бежецкого завода «АСО»

Пресс-центр

Регулярное техническое обслуживание поршневых компрессоров, ремонтные процедуры необходимы для бесперебойной эксплуатации оборудования Бежецкого завода «АСО».

Важно! Работы по контролю состояния, обновлению расходных материалов, комплектующих, ремонту проводятся только квалифицированным техническим персоналом.

В таблице 1 приведен список неполадок и варианты устранения неисправностей.

Средняя величина наработки на отказ должна быть более 300 часов.

Таблица 1. Возможные причины отказов и повреждений

Техническое обслуживание компрессоров на базе головок C415М, С416М,К24М,К22, К33 включает контроль состояния узлов, проверку, очистку основных механизмов, другие сервисные процедуры. Специалисты проводят ежесменные плановые ТО.

Ежесменное техобслуживание выполняется перед началом каждого рабочего цикла. Сроки проведения плановых процедур зависят от нагрузки оборудования. После эксплуатации головки компрессора 175-200 часов проводится ТО-1, 500-750 часов – ТО-2.

Важно! Работы по контролю состояния, обновлению расходных материалов, комплектующих, ремонту проводятся только квалифицированным техническим персоналом.

В регламентное обслуживание компрессоров включаются все сервисные процедуры “младших” циклов. Например, во время ТО-1 выполняются ежесменные операции.

Важно! Все работы проводятся после отключения оборудования от электросети. Кроме того, вводным выключателем отключаются все потребители сжатого воздуха.

Ежесменное техническое обслуживание

Проверка уровня масла. Перед каждым запуском проверяется количество масла в картере головки компрессора. Недостаток восполняется до верхней метки щупа. Проверки проводятся на холодном выключенном оборудовании.

Нельзя запускать компрессор, если уровень масла не доходит до нижней контрольной метки. Недопустимы переливы. Превышение рабочего объема приводит к перерасходу и выбросу лишней технической жидкости через сапун.

Проверка приводных ремней. При осмотре проверяется состояние и натяжение приводов, соединяющих электродвигатель с коленчатым валом. Уровень натяжения должен совпадать с контрольными параметрами п. 6.9 раздела «Подготовка изделия к работе».

Проверка работы компрессорной головки. После запуска должны отсутствовать посторонние шумы, стуки, скрежет. Если есть признаки неисправности, компрессор выключается и проводятся восстановительные работы.

Контроль герметичности соединений. Если есть утечки воздуха, масла, причины неисправностей устраняются.

Проверка обратного клапана. Оценивается плотность узла, производится очистка, а также промывка.

Ежемесячное техническое обслуживание

Каждый месяц проводятся следующие регламентные процедуры.

Проверка состояния предохранительного клапана. Производится принудительное открытие узла под давлением. Закрытый клапан не должен пропускать воздух. Недопустимы переналадки предохранительных клапанов.

Контроль исправности манометра. Данные обнуляются, повторные показания должны соответствовать информации до проверки.

Проверка реле давления. Узел должен иметь правильные параметры настройки.

Удаление из ресивера конденсата.

Важно! Рабочее давление ресивера не должно превышать предельно допустимые значения на 1.0 + 0.05 и более МПа.

Плановое ТО-1

Цикл обслуживания состоит из определенной последовательности операций.

Слив масла, промывка картера компрессорной головки и пробки. Заливка нового масла.

Компрессор прогревается и останавливается. Под картер подставляется пустая емкость. Сливная пробка выворачивается, техническая жидкость полностью сливается (как правило, достаточно 5-10 минут). Для полного удаления масла головка наклоняется к сливному отверстию.

Промывка. Внутренние полости картера промываются маслом маловязких марок. Подходит Индустриальное 20 (30). В заливное отверстие устанавливается воронка с мелкой сеткой. Промывочная жидкость заливается до верхней отметки щупа. Поршневый компрессор запускается и 5-10 минут работает на холостом ходу. Затем отработка полностью сливается.

Важно! Следует обращать внимание на марку используемой технической жидкости. Если соединить минеральное масло и синтетику, произойдет сворачивание. Смазка не будет соответствовать заявленным техническим характеристикам. Из-за повышенных нагрузок заклинит поршневую группу.

При смене марки с синтетики на минеральное масло или обратном порядке необходимо двойное промывание полостей картера.

Проверка воздушного фильтра. Оценивается состояние сменного фильтрующего элемента из стекловолокон. Загрязненные и поврежденные комплектующие заменяются на новые детали.

Удаление конденсата. Открывается коллектор низкого давления, расположенный на головке компрессора. После выворачивания сливной пробки сливается конденсат.

Проверка затяжки шатунных болтов. Сервисная процедура выполняется через 5-6 часов после полной остановки оборудования.

Проверка и перетяжка соединений. Проводится контроль состояния гаек крепления маховика; соединения картера с блоком цилиндров; ГБЦ; трубопроводов, коллекторов; крышек картера.

Перечень регламентных процедур приводится в таблицах 2 и 3 .

Таблица 2. Моменты затяжки контролируемых резьбовых соединений при сборке компрессорной головки модель С415М

Таблица 3. Моменты затяжки контролируемых резьбовых соединений при сборке компрессорной головки модель С416М

Плановое ТО-2

Регулярное обслуживание поршневых компрессоров по стандарту ТО-2 заключается в выполнении следующих процедур.

Демонтаж ГБЦ, очистка блока цилиндров. После демонтажа головки блок цилиндров полностью очищается от нагара и накипи. Протираются внутренние полости, крышки, поршни, кольца, поверхности клапанов. Перед удалением загрязнения смачиваются керосином. Очистка проводится пластиной из меди или другого мягкого материала. Запрещается использование любых твердых предметов.

Очистка клапанного блока головки компрессора. Схема расположения блока на головке приведена на рис. 1. Процедура состоит из определенной последовательности операций.

Клапанный блок демонтируется и разбирается. Сепараторы, клапанные пластины, седла, зоны соединения пластин с клапанной доской очищаются от нагара. Комплектующие тщательно промываются в керосине и просушиваются. Затем детали смазываются компрессорным маслом. Сборка производится в обратной последовательности.

При установке клапанных пластин необходимо контролировать плотность прилегания к седлу. Отклонения от плоскости не допускаются.

Очистка холодильника и трубопроводов. С наружных поверхностей удаляются грязь, пыль, масляные потеки. Возможно применение струйного метода, а также полное погружение в чистящий раствор с добавлением синтетических моющих средств. Размягченный нагар удаляется металлическими щетками или 3-процентным раствором сульфанола.

После удаления загрязнений наружные поверхности холодильной камеры, трубопроводов промываются водой, затем продуваются сжатым воздухом.

Замена прокладок. Меняются все уплотнительные кольца, прокладки, герметизирующие соединения и стыки.

Замена поврежденных комплектующих. После осмотра изношенные узлы меняются на новые детали из КИТов или ремонтных наборов.

Рекомендации по проведению ремонтных работ

Для восстановления технических характеристик проводится планово-предупредительный ремонт трех видов:

1-доска клапанная верхняя; 2-доска клапанная нижняя; 3-пластина клапанная; 4-розетка; 5-сепаратор; 6-седло; 7-прокладка.

Оптимальный период между циклами текущего ремонта – 2500 часов работы компрессора. В процессе ремонта проводятся все процедуры ТО-1 и ТО-2. Кроме того, выполняется частичный демонтаж компрессорной головки. После разборки проверяется шатунно-поршневая группа. Если необходимо, заменяются поршневые кольца.

Заменяются изношенные клапанные пластины в клапанном блоке, приводные ремни. Проверяется состояние подшипников. Проводится контроль контактных соединений, крепежных элементов, надежности заземления электродвигателя. Ротор должен запускаться от руки.

На узлах с нарушенной герметичностью заменяются прокладки. Выполняется промывка ресивера, трубопроводов, продувка очищенных полостей.

Средний ремонт

Средний ремонт необходим после выработки 5000 часов ресурса. К регламентным процедурам относятся все работы, рекомендуемые для текущего ремонта, а также полная разборка головки.

Производится очистка от масляных шлаков, нагара блока цилиндров, поршней, крышки ГБЦ, поршневых колец. Полностью проверяется клапанный блок, заменяются изношенные клапанные пластины.

Шатуны, имеющие усталостные трещины, меняются на новые комплектующие. В шатуны устанавливаются новые вкладыши. Выполняется контрольный осмотр шатунного болта. Проверяются углы прилегания опорных плоскостей.

Капитальный ремонт

Основанием для проведения капитального ремонта является критическое состояние блока цилиндров. Как правило, в таких случаях поршневые отверстия расширяются, и технические характеристики узла не соответствуют нормативным. Основной целью капитального ремонта считается возвращение заводских параметров. Средняя продолжительность рабочих периодов до такой выработки ресурса составляет 12500 часов.

В процессе капремонта полностью разбирается головка компрессора, ремонтируются основные узлы, меняется поршневая группа. Проводится замена или восстановление поврежденных деталей.

При капитальном ремонте выполняются следующие процедуры.

Проводятся работы, рекомендуемые для текущего и среднего ремонта. Проверяется состояние всех узлов и деталей. Вышедшие из строя запчасти заменяются или восстанавливаются. Размеры, посадки и требуемые зазоры сопряжений приведены в таблице 4 .

Таблица 4

Заменяются неисправные и помятые шпильки, болты, гайки. Проводится полная ревизия холодильника. После завершения работ и запуска коленвала разбрызгиватель должен «гладить» поверхность масла.

Внеплановый ремонт

Внеплановый ремонт проводится, чтобы устранить появившиеся неисправности. Чаще всего причиной поломок является повышение температуры стенок головки компрессора до +170 и выше°С. В процессе ремонта восстанавливаются защитные покрытия, проверяются и заменяются арматура, КиПА, предохранители, не обеспечивающие надежную работу оборудования. Перечень выполненных работ и результаты тестирования заносятся в технический паспорт.

Техническое освидетельствование (диагностика)

Поршневые компрессоры проходят периодическое техническое освидетельствование. Проверки должны соответствовать требованиям ФНП в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под давлением». Целями освидетельствования являются диагностика исправности и возможность дальнейшей эксплуатации оборудования.

Осматриваются и проверяются сварные швы, наружные и внутренние поверхности компрессора. Проводится гидравлическое испытание пробным давлением. Оценивается коррозионное состояние и толщина стенок. Результаты диагностики заносятся в технический паспорт. Одновременно записываются разрешенные параметры эксплуатации, сроки следующих освидетельствований.

От результатов технического освидетельствования зависят срок и объем очередного ТО и ремонта. При этом учитываются реальное состояние узлов, выработанный ресурс, количество уже проведенных ремонтов.

Вывод из эксплуатации

После завершения нормативного срока службы оборудование должно быть выведено из эксплуатации. Если необходимо продление срока безопасного использования, проводится оценка технического состояния поршневого компрессора. Рассчитывается остаточный ресурс и определяется новый срок службы.

Оборудование, отработавшее срок службы, должно пройти техническое освидетельствование. Решение о продлении эксплуатации или списании принимается в зависимости от результатов диагностики. При определении нового срока службы указываются разрешенные параметры эксплуатации.

Консультации по нормативам технического обслуживания и заказ запчастей

Запчасти для ремонта и обслуживания Бежецких компрессоров всегда в наличии на складе, по доступным ценам. Профессиональные консультации по графику планового обслуживания и подбору материалов окажут менеджеры отдела запасных частей.

Для самостоятельного изучения устройства представлены подробные деталировки компрессорных головок.

Источник

Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров

Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

Технический осмотр (ревизия) — плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.

Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.

Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.

При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.

При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.

При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.

Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).

Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.

Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.

Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.

Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.

Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.

Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.

Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.

Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.

Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.

Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.

Ремонт поршневых компрессоров.

Рама (картер, станина) является базой компрессора, которая воспринимает усилия от кривошипно – шатунного механизма: усилия от давления газа в цилиндрах, от сил инерции движущихся и вращающихся частей, крутящих моментов и сил трения.

В процессе эксплуатации компрессора могут появится следующие дефекты рам:

Изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;

Изменение геометрии той или иной части рамы под влиянием остаточных литейных напряжений;

Отставание подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;

Появление изломов и трещин на отдельных участках рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.

Ремонт рамы и других базовых деталей сводится к очистке, устранению неглубоких сколов, замене некоторых шпилек. Трещины устраняют со срывом рамы с фундамента.

Ремонт коленчатого вала.

К основным дефектам вала относятся:

• Износ трущихся поверхностей коренных и мотылевых шеек (овальность, бочкообразность, конусность, несоосность шеек вала);
• Задиры на шейках вала;
• Разработка шпоночных канавок;
• Появление трещин на шейках или на щеках вала, подрезы галтелей;
• Изгиб вала в результате работы компрессора с неправильно уложенным валом.

Проверку валов на усталостные трещины производят главным образом в местах, опасных с точки зрения концентрации напряжений (галтели, кромки смазочных каналов, кромки шпоночных пазов и пр.). Валы и противовесы, у которых обнаружены трещины, подлежат замене.

Осмотр состояния поверхностей шеек производят визуально. Диаметр шеек замеряет микрометрической скобой. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек определяется обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстоянии 5-10 мм от галтели, в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

При проверке на краску допускается наличие «лысин» шириной до 10% диаметра шейки и длиной до 30% длины шейки при условии, что «лысины» расположены в разных плоскостях (рис.)

Суммарная площадь отдельных «лысин» (включая и мелкие) не должна превышать 30% всей площади цилиндрической части данной шейки.

Допускаемые дефекты шеек вала (рис.)

При ревизии подшипников скольжения вала (рис.) проверяют:

1. расхождение щек коленчатого вала;

2. зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;

3. зазоры у торцов фиксирующего подшипника;

4. прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала;

5. баббитовую заливку подшипников;

6. прилегание тыльной стороны вкладышей к постелям;

7. прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.

Выявленные дефекты устраняются.

Виды подшипников (рис.)

Ремонт цилиндровой группы. Цилиндры. Основные виды ремонтных работ – растачивание цилиндров или цилиндровых втулок, если их износ не превышает допустимый; замена цилиндровых втулок, поврежденных шпилек и смазочных штуцеров; устранение образовавшегося уступа на зеркале цилиндра, забоин и царапин; очистка водяных полостей от грязи и накипи.

Ремонту предшествует измерение износа рабочих поверхностей (зеркала), проверка наличия усталостных трещин и гидравлическое испытание.

Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:

• Нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;
• Некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;
• Плохое качество смазки, в результате чего могут появится на зеркале цилиндра задиры;
• Тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;
• Наличие абразивных частиц (пыли) в сжиженном газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.

Определение величины выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или индикаторного нутромера (рис. ) их диаметров по трем сечениям – среднему и двум крайним. В каждом сечении производится два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Замер диаметра цилиндра индикаторным нутромером (рис.)

Цилиндры или цилиндровые втулки должны быть заменены при наличии на них трещин.

Гидравлическое испытание цилиндра на прочность и плотность производят путем поочередного испытания полостей.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндров на прочность определяется заводом изготовителем, а при отсутствии таких указаний должна быть:

• Газовой полости – 1,5 Р;
• Полости водяной рубашки при свободном сливе воды – 0,3 Мпа;
• Полости водяной рубашки при закрытом сливе воды – 1,5 Рв, где Р – рабочее давление в цилиндре;
• Рв – рабочее давление воды.

Цилиндр и полости для воды находятся под пробным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания, признаков течи, остаточных деформаций. Проверку производят по всем доступным для осмотра местам.

Ремонт шатунов и шатунных болтов. Основные дефекты, возникающие при эксплуатации шатуна: прогиб и скручивание стержня, трещины, износ вкладышей подшипника большой головки и втулки малой головки. Для устранения прогиба шатун правят под прессом или домкратом без нагрева или с подогревом в зависимости от размера (стрелы) прогиба.

Шатунные болты заменяют при наличии усталостных трещин, сорванной резьбы, механических повреждений поверхности, растяжения, изгиба и скручивания стержня, значительной коррозии. Их наружные дефекты выявляют при осмотре, используя лупу с пятикратным увеличением, а скрытые дефекты обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а также смачиванием керосином и водным раствором мела. Особое внимание уделяют состоянию галтелей у головок болтов и впадин резьбы. С помощью резьбомера проверяют профиль резьбы. Дефекты, если они не влияют на основные размеры, устраняют шаберами, надфилями, личными напильниками. Затем поверхность тщательно шлифуют. При обнаружении трещин болты заменяют, причем следует заменять одновременно оба болта головки, чтобы новые болты были изготовлены из металла одной партии.

Определение остаточного удлинения шатунного болта производится с помощью микрометра. Для этого на концах головки каждого шатунного болта и его нарезной части высверливают торцевой фрезой площадки, как показано для примера на (рис. ).

При получении шатунных болтов от завода – изготовителя следует проверить наличие клейма ОТК и соответствие их размеров по чертежу, а так же произвести тщательный осмотр болта.

Схема измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометром (рис.)

Схемы измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометрической скобой с индикатором (рис.)

Ремонт крейцкопфа. Корпус крейцкопфа и детали соединения со штоком заменяют при обнаружении усталостных трещин, возникающих чаще всего в местах концентрации напряжений – в галтелях и у буртов. Другие дефекты (отсутствие галтели, царапины, вмятины) устраняют опиливанием и шабрением, галтели шлифуют. При ремонте по следам краски проверяют плотность прилегания опорных поверхностей муфты к бурту корпуса и гайке.

Необходимость ремонта башмаков крейцкопфа определяется состоянием их баббитового слоя. Их перезаливают при толщине слоя менее 1.5…2.0 мм, появлении поверхностных трещин, отслоении баббита от тела башмака.

Прилегание рабочих башмаков крейцкопфов к направляющим должно быть равномерным и при проверке на краску составлять на каждом квартале 25/25 мм не менее 6 пятен касания, при этом общая площадь прилегания должна быть не менее 60% проверяемой поверхности, а прилегание нерабочих башмаков – не менее 4 пятен касания на квадрате 25/25 мм.Баббитовая заливка башмаков по концам должна иметь клиновые скосы (рис. ), маслопроводные пазы не должны доходить до ее краев.

Скосы и пазы для охлаждения на башмаках крейцкопфа (рис.)

Ремонт поршневой группы. При ремонте штоков устраняют царапины и задиры на рабочей поверхности, следы изнашивания, местный и общий прогиб. При трещинах, повреждения и срыве резьбы шток заменяют.

Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня.

С целью выявления усталостных трещин резьбы проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки.

Поршни в результате длинной эксплуатации изнашиваются по наружному диаметру (возникает овальность), расширяются и углубляются канавки для установки поршневых колец, а в тронковых (бескрейцкопфных) компрессорах увеличивается диаметр отверстия для поршневого пальца. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимого значения поршень заменяют новым выполненным по рабочему диаметру цилиндра (втулки) после растачивания.

Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0.05 мм. Допускается протачивание канавок каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20%, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.

Поршневые кольца заменяют при каждом капитальном ремонте, так как при эксплуатации они изнашиваются, выкрашиваются их уплотнительные поверхности, уменьшается упругость, происходят поломки. Срок службы поршневых колец связан с давлением р_и нагнетания в цилиндре.

Задиры на поверхности и заусенцы по кромкам годных поршневых колец сшабривают и зашлифовывают. При износе более 30% начальной радиальной толщины кольца заменяют. Зазор d_р (рис. ) проверяют щупом по всей окружности кольца, введенного в канавку поршня. При недостаточном зазоре кольцо дополнительно шлифуют или пришабривают по следам краски. При чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Кольца с короблением также бракуют, так как их правка не допускается, а шабрение длительно и неэффективно.

Форма замка поршневых колец (рис.)

Клапаны всасывания и нагнетания. Срок службы клапана зависит от конструкции и материала деталей, качества обработки, вида и степени очистки газа, условий эксплуатации. В компрессорах, в которых применяют самодействующие клапаны (рис. ), всасывающие клапаны ступеней 1, 2 сжатия и нагнетательные ступени 1 заменяют при каждом капитальном ремонте. Нагнетательные клапаны ступени 2 и все клапаны последующих ступеней заменяют при текущих ремонтах. Необходимость досрочной замены определяют при ревизиях. Прямоточные клапаны заменяют также при каждом капитальном ремонте. Нагар, отложения на пластинах и седлах появляются при сжатии загрязненного газа, несущего смолы и твердые частицы. Клапаны промывают в керосине, дизельном топливе и СМС.

При отсутствии износа клапаны вновь пускают в работу. Деформации кольцевых пластин и повреждения поверхностей уплотнения пластин и седел клапанов в результате попадания посторонних частиц или разрушения поршневого кольца, пружин, упоров клапана и стягивающих болтов при циклическом нагружении требуют замены клапана.

Кольцевой, дисковой, полосовой и прямоточный клапаны (рис.)

Ремонт вкладышей подшипников. Для толстостенных вкладышей, залитых баббитом, ремонт состоит из их перезаливки (в паре или раздельно), растачивания и пригонки по шейкам. Тонкостенные вкладыши с баббитовой заливкой толщиной 0.7…1.0 мм заменяют новыми, выполненными в соответствии с измененными размерами шеек. Бронзовые вкладыши и втулки, не залитые баббитом ремонтируют наплавкой изношенной поверхности специальными (медными с оболочкой) электродами, а затем растачиванием и подгонкой. При утонении стенки более чем на 50% незаливаемые подшипники и втулки заменяют. Толстостенные вкладыши перезаливают при износе баббитового слоя более чем на 50% или обнаружении отставания, следов выкрашивания, растрескивания этого слоя более чем на 15% площади вкладыша.

Ревизия и ремонт маслосистемы должны производится в следующие сроки:

1. приемная сетка маслонасоса и лубрикатора и его резервуар должны очищаться при каждом текущем ремонте;

2. чистку маслосборника, масляного фильтра – холодильника, рамы и продувку маслопроводов производят при каждой замене масла;

3. ревизия маслонасоса и лубрикатора и проверка их работоспособности, ревизия обратных масляных и перепускных клапанов и чистка масляного холодильника и змеевиков маслосборника со стороны воды и со стороны масла производятся при среднем ремонте;

4. при капитальном ремонте производится полная ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителей.

Источник