Техническое обслуживание вспомогательного и тормозного оборудования
Локомотивная бригада периодически (в соответствии с графиком работ по техническому обслуживанию ТО-1) контролирует состояние вспомогательного оборудования тепловоза, обращая внимание на работу устройств автоматического управления вентиляторами и жалюзи, четкость открытия и закрытия боковых и верхних жалюзи шахты, состояние упругих муфт и натяжение ремней клиноременной передачи вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата, проверяет, нет ли течи секций радиатора.
Открытие люков на корпусе гидромеханического редуктора для очистки сопловых отверстий в колоколах гидромуфт разрешается производить только при неработающем дизеле. Контроль за вспомогательным оборудованием при работающем дизеле должен выполняться с соблюдением правил техники безопасности.
В соответствии с инструкцией по эксплуатации тормозов локомотивная бригада перед выездом из депо обязана:
выпустить конденсат из главных и вспомогательных резервуаров, маслоотделителей и промежуточного холодильника компрессора; проверить уровень масла в картере компрессора (он должно быть между верхней и нижней рисками маслоуказателя) и при
необходимости добавить масло К-19; проверить значения давления в главных резервуарах, при которых компрессор автоматически включается (должно быть 7,5±0,2 кгс/см 2 ) и выключается (8,5±0,2 кгс/см 2 ). Разница между этими значениями должна быть не менее 1 кгс/см ;
при наружном осмотре убедиться в том, что дата проверки манометров не просрочена, ручки разобщительных кранов тормоза находятся в соответствующих положениях, компрессор после пуска работает нормально, проверить наличие пломб на предохранительных клапанах и разобщительном кране электропневматического клапана (ЭП К);
проверить зарядное давление в тормозной магистрали, плотность уравнительного резервуара, тормозной и питательной сети, работу кранов машиниста и воздухораспределителя при ступени торможения, вспомогательный тормоз — на предельное давление в тормозных цилиндрах при полном торможении;
осмотреть тормозную рычажную передачу, ее предохранительные устройства и проверить действие ручного тормоза, а также проходимость воздуха через концевые рукава магистрали путем не менее трехкратного открытия концевых кранов.
Плотность тормозной сети проверяют при нормальном зарядном давлении. Для такой проверки перекрывают кран двойной тяги или комбинированный и по манометру наблюдают за падением давления в магистрали, которое допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см ) в течение 1 мин или 0,05 МПа (0,5 кгс/см ) в течение 2,5 мин. Плотность питательной сети проверяют после отключения компрессора по времени снижения давления в главных резервуарах с 0,7 до 0,65 МПа (с 7,0 до 6,5 кгс/см ) — должно быть не менее 7,5 мин.
При выдаче тепловоза из депо или пункта технического обслуживания выход штоков тормозных цилиндров при давлении в них 0f38 — 0,4МПа(3,8
4,0 с/см ) должен быть в пределах 75 — 100 мм (максимально допустимый в эксплуатации 125 мм). Если выход штока не соответствует указанным значениям, то рычажную тормозную передачу регулируют с обеспечением выхода штока на нижнем пределе нормы.
При смене локомотивных бригад принимающая бригада должна проверить на тепловозе: состояние механической части тормозов, положение режимного переключателя воздухораспределителя, выход штоков тормозных цилиндров, визуальный осмотр которых возможен, наличие масла в картере компрессора, правильность регулирования крана машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали при поездном положении его ручки, темп ликвидации сверхзарядного давления, правильность регулирования крана вспомогательного тормоза тепловоза на максимально допустимое давление при полномторможении, правильность соединения рукавов и открытия концевых кранов между локомотивом и первым вагоном и правильность подвешивания нерабочего рукава на подвеске.
Кроме того, принимающая локомотивная бригада обязана продуть главные резервуары, маслоотделители, проверить плотность тормозной сети и по сигналу осмотрщика вагонов произвести опробование автотормозов в поезде.
Источник
ТЕПЛОВОЗЫ. МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ. УСТРОЙСТВО И РЕМОНТ
Тепловозы: Механическое оборудование: Устройство и ремонт: Учебник для техн. школ / А. А. Пойда, Н. М. Хуторянский, В. Е. Кононов.— М.: Транспорт, 1988. — 320 с: ил., табл.
Подробно описано устройство, работа и ремонт основных агрегатов и сборочных единиц тепловозов типа ТЭ10, ТЭП70 и ТЭМ2; дизелей и их систем (топливной, масляной, воздухоснабжения), охлаждающих устройств, приводов вспомогательных машин и агрегатов, рам и кузовов, ударно-тяговых приборов, тележек, песочной и противопожарной систем. Приведены основы организации ремонта. Учебное пособие может быть использовано при профессиональном обучении рабочих на производстве.
Основные сведения об устройстве и работе тепловозов
Тепловозом называется локомотив, у которого в качестве первичной энергетической установки применен двигатель внутреннего сгорания — дизель. В отличие от электровоза тепловоз — автономный локомотив, так как энергия для приведения колес в движение вырабатывается непосредственно на локомотиве. У электровоза она поступает от контактной сети.
ОГЛАВЛЕНИЕ Раздел 1 Основы устройства и характеристики тепловозов
Глава I Общие сведения о тепловозах 1. СССР — родина тепловоза 2. Основные сведения об устройстве и работе тепловозов 3. Технико-экономические тепловозов 4. Классификация и обозначения тепловозов
Глава II Устройство и технические характеристики тепловозов 5. Магистральные тепловозы 6. Маневровые тепловозы 7. Технические и тяговые характеристики магистральных и маневровых тепловозов
Раздел 2 Дизели и вспомогательное оборудование тепловозов
Глава III Общие сведения о двигателях внутреннего сгорания 8. Основы работы двигателей внутреннего сгорания 9. Наддув дизелей
Глава IV Основы тепловых процессов дизелей 10. Основные термодинамические процессы и циклы 11. Индикаторные диаграммы рабочего процесса четырех и двухтактных дизелей 12. Горение топлива в цилиндрах дизеля 13. Тепловой баланс дизелей
Глава V Мощность, к. п. д. и характеристики дизелей 14. Мощность и к.п.д. дизеля 15. Измерение давления в цилиндрах и снятие индикаторных диаграмм дизелей 16. Основные требования к тепловозным дизелям и технические данные 17. Технико-экономические характеристики тепловозных двигателей
Глава VI Устройство тепловозных дизелей 18. Дизель 10ДШ0 19. Дизель 2А-5Д49 20. Дизель ПД1М
Глава VII Блоки цилиндров 21. Поддизельиые рамы и картеры 22. Блоки дизелей. Глушители 23. Втулки цилиндров блока
Глава VIII Коленчатые валы и их подшипники 24. Коленчатые валы 25. Коренные подшипники 26. Общие понятия о крутильных колебаниях коленчатого вала дизеля. Антивибраторы
Глава IX Шатунно-поршневая группа дизеля 27. Поршни 28. Поршневые кольца 29. Шатуны. Силы, действующие в шатунно-кривошипном механизме дизеля
Глава X Крышки цилиндров и газораспределительные механизмы 31. Крышки цилиндров 32. Газораспределительные механизмы
Глава XI Топливоподающие устройства дизелей 33. Работа топливоподающей аппаратуры 34. Топливные насосы и их привод 35. Форсунки
Глава XII Автоматическое регулирование частоты вращения коленчатого вала и нагрузки дизеля. Системы управления двигателем 36. Основы работы и устройства регуляторов 37. Система управления дизелем 10Д100 38. Система управления дизелем ПД1М
Глава XIII Системы воздухоснабжения тепловозных дизелей 39. Схемы систем воздухоснабжения 40. Оборудование систем воздухоснабжения дизелей
Глава XIV Системы дизелей 41. Топливные системы 42. Масляные системы 43. Водяные системы тепловозов
Глава XV Охлаждающие устройства и приводы вентиляторов 44. Назначение и принцип действия охлаждающих устройств 45. Особенности охлаждающих устройств тепловозов 2ТЭ10М, ТЭП70 и ТЭМ2 46. Секции радиаторов охлаждающего устройства и теплообменники 47. Вентиляторные колеса и их привод 48. Автоматическое регулирование температуры воды и масла дизеля
Глава XVI Вспомогательное оборудование тепловозов 49. Отбор мощности от дизеля для привода вспомогательного оборудования. 50. Вентиляторы охлаждения электрических машин и их привод 51. Привод скоростемера
Раздел 3 Экипажная часть тепловоза
Глава XVII Основные сведения об экипажной части 52. Общие сведения 53. Взаимодействие экипажа с рельсовым путем 54. Устройство тележек тепловозов 55. Рамы тележек
Глава XVIII Опорно-возвращающие устройства и рессорное подвешивание 56. Опорно-возвращающие устройства 57. Рессорное подвешивание
Глава XIX Колесные пары и их привод 58. Колесные пары 59. Буксы 60. Подвешивание тяговых электродвигателей
Глава XX Устройство рам и кузовов. Песочная система и противопожарная установка 61. Рамы и кузова тепловозов 62. Санитарно-гигиенические требования к кабинам машиниста 63. Ударно-тяговые устройства 64. Песочная система 65. Противопожарное оборудование
Раздел 4 Ремонт тепловозов
Глава XXI. Основы организации технического обслуживания и ремонта тепловозов 66. Система организации технического обслуживания и ремонта 67. Изнашивание деталей и способы их восстановления 68. Методы и средства повышения надежности и долговечности деталей тепловозов
Глава XXII Подготовка тепловоза и его сборочных единиц к ремонту 69. Подготовка тепловоза к ремонту и его разборка 70. Очистка деталей тепловоза 71. Освидетельствование и проверка деталей
Глава XXIII Ремонт экипажной части тепловозов 72. Рамы тележек 73. Колесные пары 74. Ревизия букс 75. Элементы тягового привода 76. Ремонт рессорного подвешивания и автосцепного оборудования
Глава XXIV Ремонт дизеля и вспомогательного оборудования 77. Объем работ, выполняемых по дизелю при ТО и ТР 78. Ремонт шатунно-поршневой группы дизеля 79. Проверка и ремонт топливных насосов и форсунок 80. Регулирование частоты вращения коленчатого вала 81. Неисправности оборудования систем дизеля
Глава XXV Испытания тепловоза после ремонта 82. Виды испытаний и подготовка к ним 83. Обкаточный этап испытаний 84. Сдаточный этап испытаний и обкатка тепловоза
Технология ремонта тепловозов — Ремонт вспомогательных электрических машин
Содержание материала
При М2 и М3 осматривают электродвигатели и тахометрические агрегаты в таком же порядке, как и двухмашинные агрегаты. Во время М4 снимают и разбирают для ревизии и освидетельствования электродвигатели топливоподкачивающего насоса, калорифера (в зимнее время), а также тахогенераторы ПН5 (Т1), Г25Б (Т2) и А703 (с 1960 г.) тепловозов ТЭЗ. Дополнительно к перечисленным агрегатам при подъемочном ремонте снимают для ревизии электродвигатели маслопрокачивающего насоса, вентиляции кабины машиниста и кузова. При М5 и М4 у тепловозов ТЭЗ и типа ТЭ10 снимают и производят ревизию электродвигателей: топливоподкачивающего (основного и аварийного питания), маслопрокачивающего насосов, вентилятора кузова, калорифера, антиобледенителей, а также синхронного подвозбудителя и преобразователя радиостанции. Перед разборкой проверяют сопротивление изоляции обмоток и выявляют участки с пониженной изоляцией. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 Мом.
Разборка и сборка.
Вспомогательные электрические машины, применяемые на тепловозах, по конструкции якоря разделяются на две группы: одноякорные (одноколлекторные) и двухъякорные (ПО-300, А-705А и А-703). Разборка и сборка всех машин производятся примерно в одинаковом порядке, но имеются и отличия, связанные с конструктивными особенностями. Тахогенераторы типа А-703 и А-705А выполнены в виде двухмашинного агрегата, поэтому оба ярма могут быть вынуты из станины ( служащей экраном) после отвертывания гайки со стороны тахогенератора и съемки подшипниковых щитов. У электродвигателей ПН-2,5, МВ-75 и других машин мощностью до 1 квт полюсы снимают без разборки межкатушечных соединений. Сборку вспомогательных машин производят в обратном порядке. Для облегчения установки на сердечники, а также предупреждения порчи изоляции катушки полюсов вспомогательных электрических машин подогревают в печи до температуры 100—110° С. Межполюсное расстояние регулируют прокладками, которые устанавливают под сердечниками полюсов. Правильность сборки полюсов проверяют компасом, пропуская ток по катушкам напряжением 12 в. Внутри станину окрашивают серой эмалью ГФ-92-ХС.
Ремонт
Ремонт вспомогательных электрических машин выполняют по той же технологической схеме, что и основных электрических машин. Изношенные места или трещины у деталей, отлитых из алюминиевых сплавов, наплавляют и заваривают газосваркой с применением флюса и последующей механической обработкой. Отремонтированные и изолированные катушки формуют в штампе и пропитывают, после чего сопротивление изоляции должно быть не менее 1,5 Мом. Якоря, имеющие сопротивление обмотки менее 1 Мом, сушат в печи, доводя его до нормы. Если это сделать не удается, меняют обмотку. Коллекторы, имеющие износ более 0,2 мм, протачивают, продороживают и шлифуют, кроме электродвигателей типов ПН и П, где продороживание не обязательно (предусмотрено конструкцией). Коллекторы разборной конструкции, имеющие предельный износ (6—12 мм на диаметр), выжиги и смещение пластин, разбирают, заменяя медные и миканитовые пластины, миканитовые конусы и цилиндры. Особенностью электродвигателей типов ПН, ПЛ, МВ и тахогенераторов А-703, А-705А является пластмассовый корпус, охватывающий концы пластин коллектора и контактные кольца у синхронного подвозбудителя. При замене коллектора спрессовывают корпус коллектора с рифленой части вала и насаживают другой корпус с коллектором. При отсутствии технологической оснастки для изготовления пластмассового корпуса последний заменяют двумя нажимными металлическими шайбами, изолируемыми от коллектора формовочным миканитом. Нажимные шайбы вместе с коллектором напрессовывают на рифленую часть вала. Якорь динамически балансируют вместе с крыльчаткой. Дисбаланс устраняют путем напайки припоя на проволочных бандажах или за счет грузов у балансировочного кольца. Собранные электрические машины проходят цикл испытаний, после чего их окрашивают эмалью.
