Вывод в ремонт и производство ремонта оборудования
2.8.1. Началом ремонта энергоблоков, неблочных паротурбинных агрегатов, гидроагрегатов и трансформаторов считается время отключения генератора (трансформатора) от сети.
Началом ремонта паровых котлов неблочных ТЭС считается время отключения котла от станционного паропровода острого пара.
При выводе основного оборудования в ремонт из резерва началом ремонта считается время, указанное диспетчером энергосистемы в разрешении на вывод оборудования в ремонт.
2.8.2. Началом ремонта вспомогательного оборудования ремонтируемого отдельно от основного и общестанционного оборудования; считается время вывода в ремонт, установленное начальником смены электростанции.
2.8.3. Если установка выведена в ремонт досрочно или с опозданием против срока, указанного в утвержденном годовом графике ремонта, то плановая продолжительность ремонта сохраняется, а время окончания ремонта соответственно переносится.
2.8.4. Вывод в ремонт установки производится по программе, утвержденной главным инженером электростанции. Программа должна предусматривать:
1) проведение эксплуатационных испытаний по специальной программе; утвержденной в установленном порядке.
Испытания должны быть проведены не ранее чем за месяц и не позднее чем за 5 дней до вывода в ремонт.
Результаты испытаний заносятся в ведомости основных параметров технического состояния установки, форма которых приведена в приложениях 18-25.
2) уборку установки снаружи (площадки обслуживания, наружная поверхность оборудования, трубопроводов, газо- и воздухопроводов, пылепроводов в т.д. в пределах установки) от пыли, золы и мусора, удаление с рабочих мест постороннего оборудования, материалов. Уборка должна быть выполнена не позднее чем за 2 дня до останова.
При этом окончательная уборка котлоагрегатов, работающих на пылеугольном топливе, должна производиться после останова с разборкой электросхем оборудования, но не позднее чем через 2 для после останова;
3) сработку топлива в бункерах котла при его останове, обдувку поверхностей нагрева и стряхивание электродов электрофильтров. Зола и шлак из бункеров и леток должны быть спущены в ГЗУ и удалены на золоотвал;
4) принудительное расхолаживание турбин при останове и, в случае необходимости (по результатам предремонтных испытаний), промывку проточной части под нагрузкой.
2.8.5. После останова оборудования на ремонт персонал электростанции:
1) производит все отключения, обеспечивающие безопасные условия производства работ, согласно Правилам техники безопасности.
Отключения производятся согласно программе и графику, утвержденным главным инженером электростанции. В графике указываются лица, ответственные за отключение и время исполнения.
При выполнении операций по отключению персонал электростанции обеспечивает возможность начала ремонтных работ на узлах и системах установки в сроки, предусмотренные сетевым графиком ремонта.
2) выдает общий наряд-допуск (наряд-допуск) на ремонт оборудования;
3) устанавливает режим работы подразделений обеспечения (ЦРМ, компрессорных, газогенераторных и кислородных станций, складов, лабораторий и т.п.), а также грузоподъемных и транспортных средств (кранов, лифтов и пр.) в соответствии с графиком ремонта.
2.8.6. С начала производства ремонтных работ на оборудовании, руководители работ предприятий и организаций, участвующих в ремонте обеспечивают:
1) своевременную выдачу бригадам производственных заданий;
2) выполнение исполнителями ремонта требований НТД и (или) рабочей конструкторской документации заводов-изготовителей, а также соблюдения технологической дисциплины;
3) контроль качества выполнения ремонтных работ;
4) соблюдение производственной трудовой дисциплины своим персоналом;
5) внедрение прогрессивных форм организации и стимулирования труда;
6) обеспечение стабильности и достаточной квалификации ремонтного персонала.
2.8.7. Ремонтные предприятия в организации отвечают за сроки окончания и качество ремонтных работ, технологическую, производственную и трудовую дисциплину, а также за соблюдение правил техники безопасности и противопожарной безопасности своим персоналом, и ведут учет трудовых и материальных ресурсов в пределах обязательств, принятых по договору.
2.8.8. Ответственные представители электростанции, назначенные в соответствии с п. 2.7.8:
1) участвуют в дефектации оборудования;
2) определяют по результатам дефектации необходимость выполнения запланированных и дополнительных объемов ремонтных работ;
3) оформляют акт дефектами по форме, приведенной в приложении 17;
4) принимают предъявляемое к сдаче отремонтированное оборудование и проводят его опробование.
Опробование (испытание) отдельных видов оборудования, систем и механизмов в процессе ремонта до предъявления приемочной комиссии проводится в соответствии с действующими инструкциями по эксплуатации и ПТБ, под непосредственным руководством ответственного представителя цеха, в ведении которого находится опробуемое оборудование, при участии исполнителей ремонта установки.
При опробовании (испытании) оборудования составляются протоколы, в том числе на гидравлические испытания согласно приложению 26, закрытие цилиндров согласно приложению 27 и другие скрытые работы, а также составляются другие документы, перечень которых устанавливается электростанцией по согласованию с исполнителями ремонта;
5) решают возникающие в ходе ремонта технические вопросы;
6) координируют работу с другими подразделениями электростанции;
7) в порядке, установленном главным инженером электростанции, информируют о ходе ремонтных работ.
2.8.9. Электростанция в течение всего ремонта обеспечивает:
1) оперативность и должный уровень компетенции при решении всех организационно-технических вопросов, возникающих в процессе ремонта,
2) контроль и учет использования ремонтного фонда по всем направлениям деятельности, включая и созданные резервы;
3) четкую работу столовых и других пунктов питания и снабжения питьевой водой, душевых, гардеробных, пунктов стирки и ремонта спецодежды;
4) совместно с предприятиями и организациями, участвующими в ремонте, четкую организацию обеспечения производственных бригад материалами и запасными частями, а рабочих мест сжатым воздухом, электроэнергией, кислородом, ацетиленом, природным газом, технической водой и др.
2.8.10. Руководители работ предприятий и организаций, участвующих в ремонте, совместно с представителями электростанций (п. 2.7.8):
1) осуществляют входной контроль качества применяемых материалов и запасных частей;
2) проводят оперативный контроль качества выполняемых ремонтных работ;
3) контролируют соответствие отремонтированных составных частей и деталей требованиям НТД и конструкторской документации;
4) проверяют соблюдение технологической дисциплины (выполнение требований технологической документации, качества применяемых оснастки, приспособлений и инструмента);
5) обеспечивают в сроки, предусмотренные графиком ремонта, окончание дефектации узлов и деталей оборудования;
6) по результатам дефектации, с учетом предусмотренных эксплуатационных испытаний, определяют объем дополнительных ремонтных работ по устранении обнаруженных дефектов.
2.8.11. Электростанция совместно с предприятиями и организациями-исполнителями ремонта рассматривают объем дополнительных ремонтных работ, возможность и сроки их выполнения, обеспеченность необходимыми материальными и трудовыми ресурсами и принимают решение о возможности выполнения дополнительных работ в плановый срок или о необходимости оформления материалов на продление срока ремонта.
Если электростанция, ремонтные предприятия и организации не приняли согласованное решение, то решение принимают их вышестоящие организации.
2.8.12. В случаях, когда выявленные дефекты по объективным условиям не могут быть устранены в процессе ремонта в полном объеме в соответствии с требованиями ремонтной технологической и (или) конструкторской документации, электростанция совместно с исполнителями работ обязана принять решение о сроке и порядке их устранения.
2.8.13. Материалы на продление планового срока ремонта установки рассматриваются в порядке, указанном в пп. 2.6.6 и 2.6.11.
В обосновании продления срока ремонта электростанция указывает причины значительного отличия планового и фактического объемов ремонтных работ.
Источник
Порядок вывода оборудования в ремонт
Накануне каждого ремонтного дня, а также при выводе оборудования в ремонт в течение недели руководитель подразделения (корпуса, цеха, отдела) или заместитель начальника цеха по подготовке производства совместно с механиком и энергетиком цеха, а при необходимости и с другими службами составляют план организации работ и мероприятия, обеспечивающие безопасные условия труда при их производстве.
После рассмотрения мероприятий механиком цеха оформляется план работ в «Журнале распоряжений» по установленной в организации форме.
План работ подписывается механиком цеха или лицом, замещающим его по должности, согласовываться с энергетиком цеха, а при необходимости и с руководителями других служб, подразделений цеха и утверждается начальником цеха или его заместителем по подготовке производства.
Утвержденный план работы должен обеспечивать четкую координацию работ между службами механика, энергетика и другими службами и подразделениями цеха (корпуса, отдела).
Запрещается производить ремонт оборудования, не включенного в журнал распоряжений, за исключением вывода в ремонт оборудования в аварийных ситуациях.
Работы повышенной опасности, входящие в «Перечень работ повышенной опасности» выполняются по наряду-допуску.
Работы, не входящие в «Перечень работ повышенной опасности», при проведении плановых и аварийных ремонтов технологического и транспортного оборудования производятся с оформлением журнала-допуска.
В журнале-допуске четко и ясно записывается содержание и объем ремонта, меры безопасности при проведении ремонта и данные согласно формы журнала.
Задание на выполнение работ по журналу-допуску могут выдавать:
— начальник цеха (корпуса, отдела);
— заместитель начальника цеха по подготовке производства;
— механик цеха (корпуса, отдела) или лицо, замещающее его по должности;
— старший мастер или мастер по ремонту оборудования.
Вопрос о назначении производителя работ решается ответственным руководителем работ в зависимости от вида, сложности, объема конкретной работы.
В качестве производителя работ могут назначаться:
— механик цеха (корпуса, отдела) или лицо, замещающее его по должности;
— старший мастер или мастер по ремонту оборудования;
— квалифицированный рабочий, знающий технологию, методы и способы безопасного
выполнения порученной работы, если работа не входит в «Перечень работ повышенной опасности».
После окончания ремонта, производимого по журналу-допуску, и испытания оборудования, ответственный за ремонт производит запись в журнале-допуске о проведенном ремонте и готовности оборудования к эксплуатации.
Ответственный руководитель работ обязан оформить заявку на отключение оборудования, подлежащего ремонту, в «Журнале заявок на отключение оборудования».
При плановом (капитальном и среднем) ремонте грузоподъемного крана, производимом согласно журналу распоряжений, вывод крана в ремонт должен производиться инженерно-техническим работником, ответственным за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии.
Дата и время вывода крана в ремонт, а также фамилия лица, ответственного за его проведение, должны быть указаны в вахтенном журнале машиниста и в наряде-допуске на ремонт крана.
После окончания ремонта крана ответственный за содержание грузоподъемных машин в исправном состоянии делает в вахтенном журнале запись об окончании ремонта, с указанием времени окончания работ и даты разрешения на эксплуатацию крана.
Источник
Порядок вывода технологического оборудования в ремонт.
1. Сосуды работающие под давлением, насосно-компрессорное оборудование основного технологического процесса выводится в ремонт в следующей последовательности:
1.1. Отключение оборудования из технологической схемы.
1.3 Освобождение от продукта.
1.5 Анализ газовой смеси.
1.6 Передача оборудования в ремонт.
1,7 Периодическая проверка техники безопасности и состояние газовой среды во время проведения ремонтных работ.
1.8 Контроль качества выполнения ремонта.
1.9 Проверка соответствия и полноты оформления сдачи ремонтной документации.
1.10 Демонтаж заглушек.
1.11 Включение оборудования в технологическую схему.
Порядок выполнение годовых плановых ремонтов объектов технологических установок и оборудования, проводится по схеме предусмотренной
«системы технического обслуживания, ремонта и контроля технического состояния технологического оборудования и установок нефтеперерабатывающих установок.» РД 153-39.2-013-2001г.
1. Своевременное материально-техническое обеспечение ремонтных работ по замене и модернизации технологического оборудования и трубопроводов.
2. Обеспечение ремонта объектов материалами, запасными частями, заготовками и оборудованием , не позднее, чем за 15 дней до начала ремонта, согласно графику производства ремонтных работ, в соответствии с условиями договора с подрядной организацией.
3. Организация входного контроля оборудования, запасных частей, материалов и полуфабрикатов, а так же порядок его проведения осуществляется на основании стандарта предприятия « Входной контроль оборудования, материалов и комплектующих изделий».
4. Организация и производство ремонта на основании утвержденной разработки проектно-сметной документации на ремонт.
5. Контроль и оценка качества проведенного ремонта на основании показателей восстановления ресурса оборудования до нормативного, послеремонтной гарантийной наработкой, соблюдения требований НТД и стандартов.
6. Отчетность, сдача установки (оборудования) в эксплуатацию.
Подготовка основного оборудования к ремонту
Подготовка оборудования к ремонту производится на основании «Правил промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств»(ОПВ-88). Основной задачей при подготовке аппаратов к ремонту является создание таких условий, которые бы исключали возможность загораний и взрывов и получения травмы рабочими при производстве работ.
7.9. Подготовка колонн и емкостей к ремонту
При подготовке к ремонту колонн и емкостей необходимо.
1. Отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.
2. Освободить аппарат от продукта.
3. Отглушить все трубопроводы, связанные с другими аппаратами (кроме линии промпарка).
4. Пропарить аппарат водяным паром до полного удаления нефтепродукта (в течение 72 часов).
5. Промыть аппарат водой.
6. Открыть люки в строгой последовательности, начиная с верхнего.
7. После проветривания и охлаждения до 40 °С произвести анализ пробы воздуха из аппарата. Содержание вредных паров и газов должно быть не более 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л – для сероводорода.
Если аппарат подготавливается к сварочным работам, то при допустимой концентрации выдается справка, что сварочные работы производить можно. Если концентрация выше, необходимо аппарат снова готовить к сварочным работам.
7.10. Подготовка трубчатых печей к ремонту
Для подготовки печей к ремонту необходимо:
1. Постепенно снизить температуру в печи до 160-150 °С, потушить все форсунки;
2. Прекратить подачу сырья в змеевик печи;
3. Освободить трубчатый змеевик от продукта путем продувки паром по ходу сырья в колонну К-501. Предварительно сдренировать конденсат из паропровода. Перед началом продувки проследить, чтобы давление в змеевике печи было ниже давления пара, которым будет производиться продувка;
4. Отглушить топливные трубопроводы и трубчатые змеевики от всех аппаратов и трубопроводов при помощи стандартных заглушек;
5. Перед открытием пробок в отводах подача пара в змеевик должна быть прекращена, давление стравлено, а аварийный трубопровод отглушен.
Отсутствие продукта в трубах необходимо проверить открытием контрольных двойников. У нас нет такое.
6. Открыть все окна для проветривания и охлаждения печи до 40 °С;
7. После проветривания и охлаждения произвести анализ воздуха на содержание паров и газов, которое не должно превышать 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л для сероводорода.
8. При необходимости чистки труб змеевиков от кокса снять заглушки на линиях подачи водяного пара и воздуха, наладить схему паровоздушного выжига и произвести паровыжиг.
9. Ремонтные работы в камере сгорания разрешается производить при наличии нормального анализа воздуха в печи.
7.11. Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников
При подготовке к ремонту теплообменных аппаратов необходимо:
1. Отключить аппарат по охлаждаемому и нагреваемому продукту перекрытием задвижек.
2. Освободить аппарат от продукта по трубному и межтрубному пространству.
3. Отглушить от других аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками.
4. Пропарить паром, продуть инертным газом и промыть водой трубное и межтрубное пространство теплообменника.
5. Отглушить дренажи и трубопровод пропарки.
6. Взять анализ воздуха на содержание вредных паров и газов, которые не должны превышать 0.3 мг/л для нефтепродуктов и 0.003 мг/л сероводорода.
После выполнения указанных работ и получения наряда-допуска можно приступить к вскрытию и ремонту аппарата. При рассоединении фланцев сначала ослабить шпильки со стороны «от себя», затем раздать фланцевые соединения.
При подготовке к ремонту холодильников воздушного охлаждения, кроме вышеперечисленного по подготовке теплообменной аппаратуры к ремонту, необходимо обесточить электропривод вентилятора и вывесить табличку: «Не включать, работают люди» на подстанции и на пусковой кнопке электродвигателя.
7.12. Подготовка центробежных и паровых насосов к ремонту
При остановке и подготовке к ремонту центробежных насосов необходимо:
— медленно закрыть задвижку на напорном трубопроводе;
— отключить электропривод, в дальнейшем проследить, чтобы он был обесточен и на его пусковом устройстве вывешен плакат «Не включать – работают люди!»;
— закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе;
— освободить насос от перекачиваемого продукта по линии освобождения в дренажные емкости светлого или темного нефтепродукта, в зависимости от перекачиваемого продукта;
— отглушить насосы от всех аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками;
— разборку горячего насоса начать только при его остывании его корпуса до температуры не выше 60 °С;
— перекрыть поступление охлаждающей перекачиваемой жидкости к насосам с одинарным торцевым уплотнением;
— слить масло из картеров насоса;
Поршневой насос (паровой насос)
При остановке и подготовке поршневого насоса к ремонту необходимо:
2. Закрыть вентили на линии острого, а затем мятого пара.
3. Закрыть задвижки на приеме и выкиде насоса, освободить насос от продукта.
4. Сдренировать конденсат и пар из паровых цилиндров.
5. Отглушить насос от всех аппаратов и трубопроводов, а также от трубопроводов острого и мятого пара при помощи стандартных заглушек.
6. Разборку горячего насоса начать только после остывания его корпуса до температуры не выше 60 °С.
7. При подготовке к ремонту транспортного оборудования необходимо обесточить все электроприводы движущихся механизмов с вывешиванием оповещающих плакатов.
7.12,Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, при выводе их в резерв, нахождения в резерве и при вводе из резерва в работу.
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ
а) Подготовка к пуску и пуск насоса.
Проверить запись в вахтовом журнале о причинах последней остановки насоса и об устранении неисправности, по которой он был остановлен.
Убрать с насосного агрегата посторонние предметы и очистить площадку вокруг насоса.
Проверить визуально исправность измерительных приборов, основных и вспомогательных трубопроводов, крепления соединительной муфты и анкерных болтов, фланцевых соединений, манометра, наличие на нем пломбы и срок поверки, соответствие красной черты допустимому рабочему давлению.
Проверить качество масла, наличие в нем воды и механических примесей и наличие масла в корпусах подшипников, масленках постоянного уровня.
Проверить снятие заглушек на трубопроводах обвязки насоса.
Проверить установку и крепление кожухов ограждения соединительной муфты.
Закрыть задвижку на нагнетательном трубопроводе, если она была открыта.
Провернуть вручную вал насоса на полный оборот.
Проверить и отрегулировать подачу воды в системе охлаждения.
Проверить подачу уплотнительной жидкости в торцовое уплотнение.
Открыть задвижку на всасывающем трубопроводе, заполнить насос перекачиваемой жидкостью, вытеснить воздух через дренажный вентиль манометрической сборки на нагнетательном трубопроводе или через вентиль, находящийся на наивысшем участке нагнетательного трубопровода.
Насосы, перекачивающие жидкости с температурой выше 100 °С, ниже минус 15 °С, сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, необходимо перед пуском прогреть (охладить).
Прогрев (охлаждение) производится циркуляцией перекачиваемой жидкости через корпус насоса, равномерно повышая (понижая) температуру не более 200 °С в час. Охлаждение насосов, перекачивающих сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, производится за счет испарения перекачиваемого продукта в корпусе насоса. Включать в работу горячие насосы без предварительного нагрева запрещается.
Включить электродвигатель. По достижении устойчивой работы насоса медленно открыть задвижку на нагнетательном трубопроводе до достижения давления, предусмотренного настоящим технологическим регламентом. Если после открытия задвижки на нагнетательном трубопроводе давление на выкиде резко упало, необходимо остановить насос и освободить его полость от газовоздушной подушки, после чего произвести повторный пуск насоса.
После пуска проверить величину утечки через узлы уплотнения вала, температуру подшипников насоса, эл. двигателя, вибрации трубопроводов.
Сделать запись в журнале машиниста и вахтовом журнале о результатах осмотра и пуска насоса.
Примечание: Электродвигатели разрешается пускать из холодного состояния два раза подряд с промежутком не менее 15 мин. и из горячего состояния 1 раз. Следующий за этим пуск производить не ранее чем через 3 часа.
Источник