Заклепочник для ремонта авто

BMW 3 series 323i Rarität › Logbook › Кузовной ремонт без сварки (заклепками) — Накрыл пассажирский лонжерон

Итак, продолжаем. Долгое время я сидел без болгарки. По итогу одолжил целых две и сделал третью из дрели ))

Далее всё более менее стандартно:

1. Чистим всё до металла

2. Грунтуем кислотным грунтом Body

3. Покрываем акриловым грунтом + сверлим отверстия под резиновые заглушки (забыл сделать заранее)

4. Красим чёрной акриловой краской (этот момент я провафлил и не сфоткал)

5. Устанавливаем заглушки в лонжероны предварительно обмакнув их в варево из пушсала с раст стопом

6. Заклеиваем малярным скотчем поверхности, которые будут склеиваться кузовным клеем-герметиком

7. Обильно промазываем внутренние поверхности скрытых полостей пуш салом с раст стопом. Эдакий антикор скрытых полостей пока они ещё не стали скрытыми :))

8. Наносим кузовной клей-герметик Soudal 270 и устанавливаем пол на болты

(!) Важный момент — обязательно запаситесь болтами с гайками, шуруповёртом, кровельными мягкими шайбами и помощником. Делать в одиночку это просто невозможно. Лично я задолбался в усмерть.

(!)(!) Важный момент №2 — обязательно берите заклёпочник для стальных заклёпок. Обычный ломается примерно в середине процесса. Так случилось и у меня. Герметик чуть не застыл пока я покупал другой.

Так всё выглядит после сборки:

9. Ни для кого не секрет, что заклёпочное соединение не славится герметичностью.
Обрабатываем швы MS-полимерным герметиком:

Конструкция получается очень прочная и жесткая. Лично мне результат понравился.
Впереди меня ждёт стыковка этого чуда с новым порогом, повторение процедуры на водительской стороне и конечно же антикор, ради которого я и ставил резиновые заглушки. Но об этом позднее 🙂

В целом могу отметить следующие плюсы и минусы метода.

Плюсы:
+ очень высокая жесткость конструкции. лонжерон с полом просто монолитны
+ полное отсутствие запаха (пушсало не пахнет, раст стоп пахнет карамелью, герметик без запаха)
+ абсолютная коррозийная стойкость, полости законсервированы с двух сторон

Минусы:
— очень высокие трудозатраты (всё что на фото сделано в одиночку за 12 часов)
— очень желательно делать вдвоём, чтобы с обратной стороны кто-то помогал утягивать болты

Денежные затраты на эту часть:
— грунт кислотный BODY, 1+1 литр — 1800 рублей
— грунт акриловый kudo в баллончиках — 205 х 2 = 410 рублей
— краска акриловая kudo в баллончиках — 205 х 2 = 410 рублей
— раст-стоп Б для днища — 700 рублей
— ведро пуш сала — 400 рублей
— зачистной коралловый круг русский мастер — 470 рублей
— усиленный заклёпочник для стальных заклёпок — 1300 рублей
— болтики и насадка под шуруповёрт — 200 рублей
— конструкционный кузовной клей-герметик Soudal 270 HS, ушло 2/3 от колбасы 600мл. — 700 рублей
— пистолет для нанесения герметика-колбасы — 400 рублей

Источник

Кузовной ремонт автомобиля: почему заклёпки лучше сварки

Продолжаем разрывать шаблоны (и не только) граждан своими «неправильными» темами и мнениями. И неправильные они потому, что в отличие от, прости хоспади , «топового контента» этого ресурса, основаны не на желании выдать максимум желтушной копипасты за минимум времени, а на личном опыте автора. А как известно, то что не укладывается в общепринятую теорию «правильного», априори сметается в кучу «неправильного». Но это лирика — уверен, среди моих читателей много вменяемых людей, разделяющих этот постулат. Итак.

Почему клёпочный ремонт кузова автомобиля во многом лучше сварочного?

Но прежде чем описать ситуацию, необходимо сделать важную, я бы даже сказал — принципиальную оговорку. Сегодня речь пойдёт о самостоятельном ремонте . Не в профессиональной кузовной мастерской с не менее профессиональными работниками и оборудованием (посмотреть бы на такое чудо. ) И уж тем более, не о технологиях сборочной линии завода. А именно о случае, когда вы сами, в гаражных условиях, чините прореху в полу, арке, или любом другом не видимом снаружи месте кузова автомобиля.

• Не требуется сварочный аппарат и соответствующие навыки. Очевидно. Работы выполняются с помощью шуруповёрта, качественного сверла по металлу и заклёпочника.
• Прочность соединения на регулярные изгибы и вибрацию выше сварного шва. А также, отсутствуют точки локального перегрева металла, которые со временем могут развиться в усталостные трещины и коррозию. Кстати, низкая коррозионная стойкость «домашнего» сварного шва — один из жирных минусов этого вида соединения. Если же в голове не укладывается, как какие-то там алюминиевые заклёпки могут быть прочнее сварки — задумайтесь, почему мосты, огромные резервуары, фюзеляжи самолётов, корпусы кораблей и ещё кучу больших силовых конструкций изготавливают и усиливают именно клёпочным методом. Конечно, и клёпки и технологии там несколько иные, но ведь и сварной шов похмельного Дяди Васи — это немножко не тот шов, что кладёт робот на сборочной линии Mercedes-Benz, не правда ли.
• Возможность соединять «несоединяемые» металлы в любых комбинациях. Попробуйте сварить кузовную сталь и алюминиевую проставку или медную латку. А заклёпочником — что угодно и как угодно. Разумеется, с предварительной обработкой антикоррозионным составом (о личной практике по защите кузова я уже рассказывал , там же и видеопример).

Разумеется, есть и минусы

Вообще, полный перечень как достоинств так и недостатков можно почитать в той же Вики, я же скажу о главном минусе клепания в домашних условиях (мы ведь именно про такие условия, не забыли. ) И дело в том, что процесс сей очень муторный и трудоёмкий . В случае сварки вы просто вырезаете латку (усилитель, проставку, надставку — неважно), прикладываете по месту и делаете шов. А вот если решили соединять клёпками, то вам нужно сначала просверлить отверстия в обоих слоях металла, что уже само по себе отнимает кучу времени и сил.

И что же лучше?

В данном случае лучше то, что объективно отражает уровень ваших навыков . Имея сварочный аппарат и некие практические азы его использования, автор данных строк, тем не менее, скрытые от глаз прорехи в кузове предпочитает именно клепать. Потому что, друзья, в отличие от вышеупомянутых Дядьвась, я трезво оцениваю свои способности . И понимаю, что для изготовления качественного и долговечного сварного шва мне нужно очень и очень долго практиковаться. А так как это пока не входит в круг моих первостепенных задач, я раз в пару лет предпочитаю помучиться на том или ином кузове с заклёпками, но потом не думать из месяца в месяц — отгнила там моя доморощенная сварка или ещё нет. А вот те товарищи, которые клёпки в грош не ставят, вполне искренне считают, что сварив пару раз на даче забор, они уже стали профессиональными кузовщиками и знают «как правильно». Нет, друзья. Ничего вы не знаете — вы лишь так считаете. 🙂

В качестве примеров подобных работ приведу пару своих видеороликов. В одном показан ремонт сгнившего порога (усилитель установлен на болтах + сверху декоративная латка на клёпках), в другом — ремонт не менее сгнившего пола. Также болто-клёпаные соединения.

Надеюсь, кому-то будет полезно!
Всем крепкого металла и прочных соединений!

Данная статья публикуется мной исключительно на канале OVER 9000 Яндекс.Дзен.

Источник

Клёпка вместо точечной сварки.

Как всегда вопрос не простой.
Имеем пол салона — один лист отошел от другого (сварной шов).
Вероятно источник (начало) этого дела было дюже давно, со временем прогрессировал понемногу (внедорожник).
Машина не на ходу в данный момент и готовить к сварке шов — снимать агрегаты снизу.
Есть мысль, дабы уберечь себя от лишних работ (педантичности не требуется), склепать листы заклепками, закладывая их снизу, предварительно герметизировав соединение.
Тем самым убивая несколько зайцев.
1. Не нужно гнать машину на сварку/тащить сварку на место нахождения авто.
2. Не нужно снимать агрегаты для сварки и готовить поверхности, а потом и красить.

Исходя из всего сказанного есть вопросы.
1. Как насчет прочности клёпки по сравнению с точечной сваркой?
2. Подойдут ли алюминиевые заклёпки и какой диаметр лучше использовать?
3. Частоту клёпки аналогичную сварным точкам, или лучше «в шахматном порядке»?

ЗЫ. Разошедшийся шов помечен красным в аттаче.
ЗЫЗЫ. Парней, разбирающихся в вопросе прошу дать совета.
ЗЫЗЫЗЫ. Клепать не пистолетом с дёргалками, а профессиональными авиационными.

• 

ТойотоВод.
ХондоФил.
НиссаноФоб.

Источник

Пневматические заклепочники

Найдено 97 товаров

Категория

Рабочее давление: 6,2 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Средний расход воздуха: 29 л/мин

Размер заклепок: 2.4; 3.2; 4; 4.8 мм

Рабочее давление: 6,3 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 0.85 л/удар

Размер заклепок: 2.4; 3.2; 4.0; 4.8 мм

Вес (нетто): 1,7 кг

Рабочее давление: 7 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Средний расход воздуха: 285 л/мин

Размер заклепок: М6; М8; М10

Вес (нетто): 1,56 кг

Рабочее давление: 7,5 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 1.3 л/удар

Размер заклепок: алюминиевые заклепки — 2.4, 3.2, 4.0, 4.8 и 6.4 мм; заклепки из нержавеющей стали — 2.4, 3.2, 4.0, 4.8 и 6.4

Вес (нетто): 1,5 кг

Рабочее давление: 6 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 1.2 л/удар

Размер заклепок: 2.4; 3.0; 3.2; 4.0; 4.8; 5.0 мм

Вес (нетто): 1,5 кг

Рабочее давление: 7 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 1.14 л/удар

Средний расход воздуха: 60 л/мин

Размер заклепок: 2.4; 3.2; 4; 4.8 мм

Вес (нетто): 1,5 кг

Рабочее давление: 8 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 1.4 л/удар

Размер заклепок: 2.4; 3.0; 3.2; 4.0; 4.8; 5.0; 6.4 мм

Вес (нетто): 1,5 кг

Рабочее давление: 6,89 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Расход воздуха на удар: 0.65 л/удар

Средний расход воздуха: 123 л/мин

Размер заклепок: 2.4; 3.2; 4; 4.8 мм

Вес (нетто): 1,5 кг

Рабочее давление: 5,86 атм

Размер заклепок: 2.4-4.8

Вес (нетто): 1,4 кг

Рабочее давление: 6 атм

Диаметр воздушного штуцера: 1/4F дюйм

Размер заклепок: 4.0, 4.8, 6.0, 6.4

Вес (нетто): 2,8 кг

Прочно соединить между собой заготовки из пластика, кожи, металла и других материалов поможет пневмозаклепочник. В отличие от электрического и механического, он гораздо более производителен и надежен. Эти качества позволяют использовать пневматические заклепочники при проведении профессиональных монтажно-строительных работ.

В зависимости от конструкции принято выделять следующие пневмозаклепочники:

• Вытяжные: имеют специальный механизм, который захватывает стержень заклепки и втягивает его, таким образом расплющивая цилиндр и прижимая соединяемые материалы друг к другу. Это наиболее широко распространенный тип инструмента.
• Резьбовые: используются со специальными заклепками-гайками, которые от обычных отличает наличие резьбы по центру стержня. Именно в нее ввинчивается пневмо заклепочник, затем он тянет на себя заклепку и при этом создается соединение. Затем инструмент вывинчивается. Преимущество такого способа: отверстие с резьбой в дальнейшем может быть использовано для создания болтовых соединений. Недостаток – необходимости использования специального, более дорогостоящего крепежа.

Как выбирать пневматические заклепочники?

При покупке следует отталкиваться от диаметра заклепок, с которыми можно работать. Ориентируйтесь на то, какие операции приходится выполнять чаще всего.

Чтобы пневматический заклепочник можно было использовать с имеющимся компрессором, обратите внимание на их рабочее давление и средний расход воздуха. Они должны быть на 20 – 30 % меньше, чем давление и производительность компрессора соответственно.

Источник