Ремонт кабины и оперения ЗИЛ-130
Основные дефекты кабины и оперения приведены в табл. 82. Способ обнаружения этих дефектов — наружный контроль. Для ремонта кабины применяют тележечный конвейер с механическим передвижением, который состоит из стендов-тележек, направляю-
щих рельсовых путей, траверсных тележек для перестановки стендов-тележек на возвратный рельсовый путь, и тяговых цепей с приводной и натяжной станциями. Рельсовые пути и траверсные тележки установлены на уровне пола, а приводная и натяжная станции в приямке тяговых цепей.
Рис. 172. Стенд-тележка для ремонта кабин:
1 — рама; 2 —колесо; 3 — механизм фиксации; 4 — педаль; 5 —стойка; 6 — рукоятка: 7 —редуктор; 8 — стопор диска опоры; 9 — диск опоры; 10 — опора
Стенд-тележка ( рис. 172) предназначена для установки и закрепления кабины, поворачивания ее в процессе ремонта и передвижения по рельсовым путям. Она состоит из рамы 1, в нижней части которой установлены четыре колеса, вращающиеся на шариковых подшипниках, и механизма 3 фиксации с тяговой цепью конвейера, стойки 5, в верхней части которой на
плите закреплен самотормозящий редуктор 7 с передаточным отношением 1 : 30, и опорного диска 9 в сборе с опорой 10.
Кабину устанавливают на опору 10 стенда и крепят в двух точках. При ремонте кабину поворачивают вокруг оси А—Б при помощи редуктора 7 и фиксируют ее положение стопором 8.
Кабину можно также ремонтировать на тележечном конвейере, конструктивно выполненном по типу конвейера для сборки двигателей.
При этой конструкции к передвижной тележке закреплена плита с установленным на ней редуктором 7, диском 9 опоры и опорой 10. Передвижение тележек может осуществляться как вручную, так и при помощи тяговой цепи, выполненной совместно с эстакадой конвейера.
Технологический процесс ремонта дверей, крыльев, капотов и облицовок подобен технологическому процессу ремонта кабин.
Кабину ремонтируют поточно-постовым методом.
На первом посту поточной линии снимают двери, дефектуют и вырезают поврежденные и негодные части панелей и узловые соединения кабины. На поврежденные и негодные части панелей кабины устанавливают специальные разметочные шаблоны и размечают мелом. Разметочные шаблоны по форме соответствуют дополнительным ремонтным деталям, а по габаритным размерам меньше ремонтных деталей на 25 мм по образующей вырезке. Шаблоны изготовляют из листовой стали, пруткового и профилированного мелкосортного проката.
Рис. 173. Резец для вырезки поврежденных частей панелей
Для вырезки поврежденных частей панелей кабины применяют пневматические рубильные молотки. Резцы этих молотков ( рис. 173) изготовляют из быстрорежущей стали Р9 и Р18 или из под подшипниковой стали ШХ-15. Скорость резки резцом составляет 5—6 м/мин. При работе резец должен испытывать только осевые нагрузки,а не изгибающие во избежание его поломки.
Для вырезки негодных поврежденных частей панелей и узловых соединений кабины также применяют ацетилено-кислородный резак РР-53, который работает при давлении ацетилена 0,02?0,1 кГ/см2 и давлении кислорода 3—14 кГ/см2. Скорость газовой резки составляет 1,2—1,3 м/мин.
На втором посту поточной линий выправляют погнутые места па-нелей кабины.
Для правки и рихтовки применяют комплект жестяницких инструментов в наборе и приспособления для правки кузовов (модель 2146-1). В комплект входят: молотки для выколотки и выправки мелких вмятин в труднодоступных местах, молотки для окончательной правки поверхностей, киянки для предварительной правки панелей после выколотки, поддержки (наковальни) при правке и оправки (ложки) для правки сложных образующих панелей в труднодоступных местах.
Для выправки погнутых мест устанавливают поддержку по профилю ремонтируемой панели над выпуклостью поврежденного места и плотно прижимают к панели рукой. Затем ударами выколоточного молотка выправляют вмятину до уровня неповрежденной части панели; оставшиеся выпуклости устраняют деревянной или резиновой киянкой.
Правку глубоких вмятин без острых загибов и складок начинают с середины, постепенно перенося удары к краю.
Правку вмятин с острыми загибами начинают с острого загиба, а правку пологих вмятин начинают с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине.
Вмятины ударного характера правят с местным подогревом линий перегиба и окружающей ее зоны на 40—-60 мм.
После предварительной правки проводят окончательную. Для этого с внутренней стороны устанавливают поддержку и по лицевой поверхности панели наносят частые удары правильным молотком так, чтобы они попадали на поддержку и переносились с одной точки поверхности на другую, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами мелкие вмятины.
На третьем посту поточной линии заваривают трещины, пробоины, разрывы и заменяют петли дверей кабины.
При сварочных работах применяют инжекторные сварочные горелки. Наиболее удобна в работе облегченная горелка ГСМ-53 с комплектом наконечников (№0; 1; 2 и 3), вес которой составляет 360—400 г. Для сварки применяют технический кислород, содержащий 98,5—99,2% чистого кислорода. В качестве присадочного материала применяют проволоку, близкую по своему химическому составу к свариваемому металлу. Такой проволокой является проволока марки СВ-08 (ГОСТ 2246—60), очищенная от следов ржавчины, окалины и прочих загрязнений. Диаметр проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла (для левой сварки 0,55 +1 мм и для правой сварки 0,55 + 2 мм). Номер наконечника сварочной горелки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, что указано на наконечниках (табл. 83).
Перед сваркой места трещин, разрывов и пробоин панелей пола кабины выравнивают, очищают от грязи, масла и ржавчины. Затем прихватывают кромки трещины короткими швами с шагом 50—70 мм, еще раз выправляют кромки и заваривают трещину сплошным швом.
При трещине, образовавшейся в местах значительных нагрузок панели пола: вырезают накладку по образующей контура с учетом перекрытия трещины на 15—20 мм с каждой стороны. Затем приваривают накладку прерывистым швом.
Места разрывов и пробоин панелей пола также выравнивают и очищают. Аналогично вырезают накладки и приваривают их сплошным швом по периметру накладки.
Для накладок берут листовую сталь соответствующей толщины, по химическому составу близкую к материалу ремонтируемой детали. Для вырезки накладок и заготовок ремонтных деталей применяют электроножницы (табл. 84).
При повреждениях в петлях дверей кабины заменяют части стойки дверного проема. Установив разметочный шаблон и произведя разметку мелом, вырезают газовым резаком дефектное место стойки дверного проема вместе с петлей и пластиной крепления петли. Затем, используя установочный шаблон, устанавливают новую пластину крепления в сборе с петлей и приваривают ее к внутренней стойке дверного проема. После этого накладывают и приваривают ремонтную деталь наружной панели стойки.
На четвертом посту поточной линии устанавливают, прихватывают и приваривают дополнительные ремонтные детали на места вырезанных панелей кабины.
Для прихватки и сварки дополнительных ремонтных деталей применяют полуавтомат типа ПДПГ-500, предназначенный для дуговой сварки листовой стали толщиной 1 мм и выше в среде углекислого газа постоянным током обратной полярности.
Техническая характеристика полуавтомата ПДПГ-500
Напряжение питающей сети, в — 220 или 380
Толщина свариваемых изделий, мм — от 0,8 до 2
Механизм подачи электродной проволоки . . . МПЭ-3
Система подачи электродной проволоки — не зависимая
Скорость подачи электродной проволоки (плавно от напряжения дуги
регулируется), м/мин — от 2,5 до 12
Номинальный сварочный ток, а — 500
Пределы регулирования сварочного тока, а . . до 500
Мощность, потребяемая сварочным преобразова
для электродной проволоки 00,8; 1,0 и
для электродной проволоки 01,6 и 2 мм ГДП-6
Расход защитного газа, л/ч — 600—1 500
» охлаждающей воды, л/ч — 250—300
В комплект полуавтомата ( рис. 174) для дуговой сварки стали в среде углекислого газа входят две сварочные головки 1 и 2, механизм подачи 3 электродной проволоки, шкаф 4 управления, сварочный преобразователь 5, кислородный редуктор 6, осушитель 7 и подогреватель 8 газа. Газовый баллон 9 с редуктором и манометром дополняют комплект полуавтомата.
Механизм подачи МПЭ-3 предназначен для подачи электродной проволоки в зону сварки. Механизм установлен на изолирующем основании, на котором расположены редуктор со съемным барабаном для электродной проволоки и переходная колодка для подключения сварочной головки.
Вес подающего механизма (без барабана) — 10,4 кг. Барабан вмещает в себя до 4 кг электродной проволоки. Электродную проволоку подает в зону сварки ведущий ролик редуктора. Для устранения самозакручивания барабана механизм снабжен тормозным устройством. Скорость подачи электродной проволоки плавно регулируется в двух диапазонах: 2,5?6 и 6?12 м/мин.
Сварочная головка ГДП-5 предназначена для сварки электродной проволокой диаметром 0,8; 1 и 1,2 м и силой тока до 150 а. Охлаждение головки и сварочного провода осуществляется защитным газом.
Сварочная головка ГДП-6 предназначена для сварки электродной проволокой диаметром 1,6 и 2,0 мм и силой тока до 500 а. Охлаждение головки и сварочного провода осуществляется защитным газом и водой.
Включают и выключают сварочный ток при помощи включателя, установленного на ручке головки.
Рис. 174. Схема полуавтомата для дуговой сварки стали в среде углекислого газа
Подогреватель газа предназначен для подогрева защитного газа, поступающего из баллона в редуктор, для предохранения его от замерзания. Питание подогревателя осуществляется переменным током напряжением 36 е.
Осушитель газа предназначен для поглощения влаги, находящейся в защитном газе, и устанавливается после подогревателя. Осушитель заполняют медным купоросом (ГОСТ 2142—43) или силикагелем (ГОСТ 3950—54) марки ШСМ, прокаленным при температуре 200° С в течение двух часов.
Понижающий редуктор РК-53 предназначен для понижения давления газа с 50—55 кГ/см2 до рабочего давления 1—4 кПсм2.
При сварке кабин применяют электродную проволоку 1,0 мм марок Св-08ГСА и Св-08Г2СА по ТУ 2-57, Св-10ГС или Св-12ГС по ГОСТ 2246—60.
Защитный (углекислый) газ, поставляемый по ГОСТ 8050—56, поступает в баллонах в сжиженном состоянии при давлении 50— 55 кГ/сж2. Баллоны окрашены в черный цвет.
Перед сваркой ремонтные детали тщательно подгоняют к панелям кабины и прихватывают отдельными точками с шагом 80—120 мм, предварительно очистив места приварки от масла и других загрязнений металлической щеткой. Затем проверяют качество подгонки и приваривают ремонтные детали с перекрытием краев на 25 мм.
Сила тока, о 90—100
Напряжение дуги, в 18—20
Вылет электрода, мм 8—10
На пятом посту поточной линии проковывают сварные швы, зачищают и окончательно правят.
При проковке сварных швов используют комплект поддержек и молоток.
Для зачистки сварных швов применяют шлифовальный круг 3125 (№ 16)—80 (№24) СТ2—СТ1Б и пневматические или электрические шлифовальные машины, технические характеристики которых приведены в табл. 85 и 86.
На шестом посту поточной линии правят проемы, подгоняют и навешивают двери.
Для проверки перекосов и прогиба проемов ветрового стекла и стоек дверных проемов применяют поверочные шаблоны в виде рамки, сваренной из угловой стали. Перекосы и прогибы устраняют, применяя механические и гидравлические растяжки с комплектом съемных оправок в зависимости от формы растягиваемых или сжимаемых поверхностей, а также резиновых и деревянных подкладок. Механическая растяжка представляет собой трубу, в торцы которой установлены и приварены резьбовые втулки с правой и левой резьбой. В резьбовые втулки ввернуты винты, наружные концы которых имеют отверстия для штифтов крепления сменных оправок.
Для правки проемов на винты устанавливают оправки и закрепляют штифтами. Оправки по конфигурации соответствуют форме выправляемой поверхности. Место для опоры растяжек выбирается так, чтобы одна оправка упиралась в прочную базу, а другая —- в место прогиба. Затем, вращая трубу через отверстие в ее средней части при помощи воротка, правят поврежденное место. Если в процессе правки в выпрямляемом месте образуется трещина, то ее заваривают и после этого продолжают правку.
Гидравлическая растяжка в отличие от механической представляет собой гидравлический цилиндр, нижний конец которого имеет опору с плоской или шарообразной резиновой сменной подушкой, а передний конец — удлинительную трубку с телескопическим удлинителем для быстрого изменения длины растяжки. Длину растяжки фиксируют запорами. Гидравлический цилиндр приводится в действие от ручного гидравлического насоса, развиваемое усилие которого составляет 10 Т.
На седьмом посту поточной линии выравнивают облицовочные поверхности от вмятин и неровностей, вызванных приваркой дополнительных ремонтных деталей, накладок и вставок. Для выравнивания
поверхностей применяют установку для нанесения методом газопламенного напыления металлополимерных покрытий из порошковых материалов с температурой плавления или размягчения до 500° С.
Техническая характеристика установки типа УПН-7-65 для порошкового напыления
Объем питательного бачка, л — 4,5
Степень измельчения порошка (№ сетки по
ГОСТ 3584—53) — 0056—0315
Температура плавления порошка, е С — до 500
Давление ацетилена, мм вод. ст — не ниже 50
» воздуха, к/Усж2 — 3—6
Расход сжатого воздуха, м3/ч — 10—15
» ацетилена, л/ч — 250—300
Разряжение при входном давлении воздуха 3 кГ/см2:
в порошковом канале, мм рт. ст — 350
в канале горючего газа, мм рт. ст — 170
Ширина поверхности, захватываемой струей за 1 проход:
при цилиндрическом сопле, мм — 15—20
» плоском сопле, мм — 65—70
Производительность по распыленному материалу, кг/ч:
Габаритные размеры горелки, мм . — 335Х1ЮХ
Вес горелки, кг — 1,4
Габаритные размеры установки, мм — 200Х450Х
Вес установки, кг — 18
Установка ( рис. 175) состоит из распылительной газовой горелки 1, переключающего крана 2, питательных бачков 3 и соединительных шлангов.
Распылительная газовая горелка имеет ствол с воздушным и ацетиленовым вентилями, к которому присоединен наконечник с инжектором, смесительной камерой и мундштуком. К стволу горелки присоединен кран 2, который позволяет соединить горелку с одним из питательных бачков.
Питательный бачок 3 представляет собой сварной сосуд, герметически закрываемый крышкой. На крышке закреплен осушитель атмосферного воздуха. Внутри корпуса установлен конусный колпак, свободно перемещающийся по вертикали и находящийся всегда в кон-Такте с порошком и соединенный резиновыми трубками с осушителем и штуцером крышки корпуса бачка.
Для нанесения покрытий применяют порошок ТПФ-37, сжатый воздух, очищенный от влаги и масляных загрязнений, и ацетилен, полученный из газогенераторов или баллонов. Применяемые порошки должны быть сухими, без комков и просеяны через сетку № 0056—0315 по ГОСТ 3584—53.
Рис. 175. Схема установки порошкового напыления
Перед нанесением покрытия поверхности зачищают от ржавчины, применяя шлифовальный круг или фибровый диск с зерном № 16—24, установленный на валу пневмо- или электрошлифовальных машин. Зачищенные поверхности обезжиривают уайт-спиритом или бензином «Калоша». После этого, открыв воздушный и ацетиленовый вентили, продувают и зажигают горелку.
Ремонтируемый участок нагревают пламенем горелки до температуры 160—180° С, не допуская появления на металле окалины. Затем,
закрыв клапан ствола курком и регулируя подачу порошка вентилем, наносят порошок на поверхность панели кабины.
Рис. 176. Цилиндрические и фасонные гладилки
При многослойном покрытии последующий слой наносят после уплотнения предыдущего.
Шлифовальным кругом или фибровым шлифовальным диском с величиной зерна № 56 обрабатывают до полного восстановления контур панелей кабины. Эту операцию выполняют не раньше чем через 5—10 мин после укатки и полного затвердения наплавленного слоя. Порошок ТПФ-37 применяют и для устранения увеличенных зазоров в проемах кабины и двери.
Поверхности дверей, крыльев и капотов выравнивают аналогично вышеописанному технологическому процессу.
Источник