Что такое ремонт малой трудоемкости

Содержание

Что такое трудоемкость работ
Что такое трудоемкость
Порядок расчета трудоемкости
Трудоемкость ремонтных работ
Как снизить трудоемкость
Методы увеличения производительности труда
Назовите виды ремонта автомобилей и дайте их характеристику текущего, восстановительного и капитального ремонтов

Что такое трудоемкость работ

Управление ресурсами – ключевой элемент для обеспечения нормального функционирования предприятия. Расход трудового ресурса на производство продукции можно измерить. Для этого требуется определенная формула.

Управление персоналом представляет собой деятельность людей, выполняющих на предприятии или в организации функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии (организации).
Кто в компании занимается управлением персоналом?

Что такое трудоемкость

Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности. Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период. Исходя из значения можно вычислить производительность одного специалиста.

Рассмотрим, что именно дает определение трудоемкости работы:

Определение влияния трудовых затрат на количество готового товара.
Определение резервов для увеличения производительности труда.
Выявление возможностей для эффективной организации использования ресурсов.
Установление областей, где трудовые ресурсы применяются наиболее продуктивно.

Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.

Какие виды трудоемкости выделяют в зависимости от состава трудовых затрат и их роли в процессе производства?

Порядок расчета трудоемкости

В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.

В рамках формулы фигурируют эти значения:

Тр – трудоемкость.
Кч – совокупный фонд времени в человеко-часах.
Сп – совокупная стоимость изготовленной продукции.

Существует также такая формула: Т = Рв / Кп.

В формуле используются эти значения:

Т – трудоемкость.
Рв – рабочее время.
Кп – число изготовленной продукции.

Рассмотрим подробнее алгоритм расчетов. Сначала нужно определить совокупный объем времени, отработанного сотрудниками за отчетный период (как правило, это месяц). В расчетах фигурирует время, отработанное фактически. Определить его можно исходя из информации, изложенной в первичных документах. К примеру, это может быть табель пользования временем по конкретным цехам. Затем нужно определить совокупность отработанных человеко-часов за интересующий период. Во внимание принимается только труд сотрудников, которые являются основными. Это специалисты, оформленные официально и работающие на полную ставку.

Затем вычисляется стоимость товара, который был изготовлен компанией. Также нужно учитывать поступление готовой продукции. В расчетах будет фигурировать планово-учетные цены товара. Определяются они исходя из информации, содержащейся в бухучете. Необходимо разделить реальный фонд времени в человеко-часах на стоимость изготовленного товара. Значение, полученное по итогам расчетов, считается коэффициентом трудоемкости.

Выполняется анализ полученных значений. Процедура включает в себя следующие этапы:

Чем ниже трудоемкость, тем большей будет производительность труда сотрудников.
Проверка исполнения плана по производству.
Установление отклонений от плановых значений.
Определение воздействия разных факторов на увеличение или уменьшение производительности.
Подведение итогов.

На производительность может влиять качество сырья, подготовка сотрудников.

ВАЖНО! Уменьшение трудоемкости работ способствует экономии ресурсов. Это снижает себестоимость товара, благотворно влияет на извлечение прибыли.

Трудоемкость ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ имеет свои нюансы. В частности, значение трудоемкости определяется сложностью использованного оборудования. Техника, используемая предприятием, подразделяется на группы с различной ремонтной сложностью. Уровень сложности присваивается каждому конкретному объекту. Для присвоения уровня объект сравнивается с агрегатом-эталоном. Единицей измерения трудоемкости является условная единица, отражающая затрату времени на исполнение одной операции.

Рассмотрим нормативы времени:

Осмотр: 0,1 ч/час.
Текущие ремонтные работы: 5 ч/час.
Капитальные работы: 40 ч/час.

Трудоемкость ремонта определяется исходя из этой формулы: T = R * q * n.

В формуле фигурируют эти значения:

R – группа ремонтной сложности.
Q – трудоемкость условной единицы (человеко-часы).
N – число ремонтов данной техники.

Рассмотрим примеры расчетов для однокривошипных прессов:

10 * 0,1 * 3 = 3 человеко-часов.
10 * 5 * 2 = 100 человеко-часов.

В расчетах трудоемкости работы фигурируют только основные сотрудники. Кто это? Основными трудящимися являются обычные трудящиеся без квалификации, специалисты, управленческий состав. Основание для расчета количества сотрудников – это трудоемкость ремонта техники, нормы обслуживания и баланс трудового времени. Последний представляет собой объем часов, отрабатываемый одним сотрудником в рамках расчетного периода.

Как снизить трудоемкость

Как уже было написано ранее, главная цель руководителя – снижение трудоемкости. Нужно это для извлечения максимальной прибыли при минимуме ресурсов. Достичь поставленной цели можно следующими путями:

Использование современных технологий.
Повышение эффективности организации труда.
Использование качественного сырья.
Внедрение в производство современного оборудования.

Все эти меры позволят повысить объемы изготовленной продукции при снижении трудоемкости.

Методы увеличения производительности труда

Рассмотрим основные факторы увеличения производительности труда:

Автоматизация производства, модернизация уже имеющейся техники, улучшение качества сырья.
Изменение организации производства и труда, перемена специализации деятельности, улучшение управления производством, уменьшение потерь рабочего времени, уменьшение объема брака и отклонений.
Природные условия: расположение нефти и угля, содержание нужного элемента в рудах, перемена глубина разработки.
Изменение масштабов производства, снижение численности сотрудников.
Перемена структуры производства: изменение веса полуфабрикатов, методов изготовления.

Руководителю нужно разработать конкретные стратегии уменьшения трудоемкости. Раз в выбранный период нужно рассчитывать трудоемкость работы. Требуется это для отслеживания динамики значений.

Источник

Назовите виды ремонта автомобилей и дайте их характеристику текущего, восстановительного и капитального ремонтов

Назовите виды ремонта автомобилей и дайте их характеристику текущего, восстановительного и капитального ремонтов

Классификация видов ремонта:

по степени восстановления ресурса

ремонт малой трудоемкости (РТМ)

по техническому состоянию.

Капитальный ремонт (КР) –ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к нему ресурса автомобиля с полной разборкой и заменой или восстановлением любых его частей и деталей, включая базовые детали (блок цилиндров, картер коробки передач, каркас кабины или кузова и т.п.).

КР ТС не является обязательным техническим воздействием в системе ТО и ремонта.

При достижении 100 % нормативного ресурса по пробегу производится списание либо КР ТС. Ресурс после КР составляет 80% от ресурса нового автомобиля. КР должен обеспечить безотказную работу автомобиля до следующего капитального ремонта.КР проводится в специализированных ремонтных организациях.

Текущий ремонт(ТР) – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящей в частичной разборке и замене или восстановлении отдельных частей, деталей, кроме базовых деталей.

ТР предназначен для устранения возникших отдельных отказов и неисправностей и способствует выполнению установленных норм пробега автомобиля до КР при минимальных простоях. ТР выполняется по потребности (по заявкам водителей, при обнаружении на КТП, при проведении ЕО, ТО-1 и ТО-2). ТР производится в автотранспортных организациях.

Восстановительный ремонт (ВР)– ремонт ТС, выполняемый для восстановления исправности ТС и его составных частей, не подлежащих капитальному ремонту (КР) из-за физического износа или аварии. ВР ТС проводится в специализированных ремонтных организациях, с восстановлением деталей и сборочных единиц, включая базовые всеми возможными способами, установленными технической документацией (ТД).

Ремонт малой трудоемкости (РТМ) —ремонт, выполняемый совместно с ТО.

Планово-предупредительный ремонт (ППР) —ремонт ТС, выполняемый с установленной периодичностью и в объеме, определяемом по результатам технического диагностирования.

Плановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ремонт через определенный пробег – предупредительный). Он носит профилактический характер (автобусы, такси, пожарные, скорые помощи, автомобили, перевозящие вредные грузы) и выполняется совместно с ТО (обеспечивает безопасное движение).

Неплановый ремонт – ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения. Он предназначен для устранения последствий отказов и происшествий.

Регламентированный ремонт (РР)-ремонт ТС, выполняемый с периодичностью, установленной техническим кодексом, независимо от технического состояния ТС в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объемом, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала работы определяется техническим состоянием.

Средний ремонтпредусматривает:

1. замену двигателя, требующего КР.

2. углубленную диагностику технического состояния автомобиля и одновременное устранение выявленных при этом неисправностей агрегатов с заменой или ремонтом деталей.

3. окраску кузова и др.

Отличительные признаки
ТР	КР
Обеспечение состояния автомобиля
Работоспособное	Исправное
Объем разборочных работ
Частичная разборка	Полная разборка
Объем ремонтных работ
Ремонт путем замены или восстановления отдельных деталей, кроме базовых	Восстановление или замена всех деталей, включая базовые
Плановость
Ремонт по потребности	Ремонт через определенный пробег
Цель
Обеспечение безотказной работы до ТО-2	Обеспечение пробега до следующего КР
Место проведения
Автотранспортная или автообслуживающая организация	Специализированная ремонтная организация(имеется технологическое и испытательное оборудование и оснастка, метрологическое обеспечение производства, аттестованная система контроля качества, квалифицированный персонал).

Дайте характеристику методов контроля деталей на герметичность

Гидравлический метод

— гидравлическим способом, когда в качестве пробного вещества используют воду. При подаче воды под давлением в полость детали внешним осмотром наблюдают появление течи в местах расположения трещин. Применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок и головка цилиндров). Испытание – на специальных стендах горячей водой Т = 80…90 0 С и р = 0,3…0,4 МПа при герметизации детали;

— люминисцентно-гидравлическим способом, который основан на использовании в качестве пробного вещества раствора солей флуоресцеина, водные растворы которого светятся зеленым светом при облучении ультрафиолетовыми лучами. После опрессовки детали раствором солей флуорецеина наружную поверхность детали облучают ультрафиолетовыми лучами. При наличии у детали дефектов в местах появления раствора на поверхности наблюдают светящиеся зеленым цветом точки и полоски;

— способом фиксации дефектов на ткани или фильтрованной бумаге. Применяют при контроле участков поверхности детали, недоступных для увлажнения и осмотра при ультрафиолетовом облучении.

Пневматический метод – для тонкостенных деталей типа баки, радиаторы, трубопроводы и др. Пневматический метод контроля выполняют:

— способом обмыливания — в контролируемую деталь под давлением подают воздух. Наружную поверхность детали покрывают мыльной пеной, в которой при прохождении воздуха образуются пузырьки, свидетельствующие о наличии трещины;

— манометрическим способом, при котором после достижения в контролируемой детали заданного давления подачу воздуха отключают и давление контролируют манометром. При наличии в детали трещины давление падает;

— способом погружения детали в воду – определяют негерметичность детали по выделению пузырьков воздуха в месте расположения течи.

Полость детали заполняют сжатым воздухом под давлением (по ТУ) и погружают в ванну с водой. О наличии дефектов укажут пузырьки воздуха.

Перед ремонтом топливного бака к штуцеру сливного трубопровода присоединяют шланг от источника сжатого воздуха. Все остальные отверстия закрывают заглушками. Бак погружают в ванну с водой. Подают сжатый воздух. Создают в баке избыточное давление 25 кПа. По выходу пузырьков определяют место течи (трещина или отверстие от коррозии).

Перед ремонтом радиатора – испытание на герметичность производят сжатым воздухом р = 0,15 МПа. При проверке радиатор погружают в ванну с водой. Отверстия патрубков предварительно закрывают пробками-заглушками, через одну из которых поступает воздух.

Места не герметичности отмечают чертилкой. Радиатор разбирают, испытывают и собирают на стенде. При разборке радиатора отпаивают контрольную трубку, пластины крепления, верхние и нижние бачки.

Сердцевину и бачки погружают в ванну с 5% раствором каустической соды (t= 60-80 о С) и выдерживают в нем до полного растворения накипи, затем промывка в горячей воде и проверка на герметичность.

Контроль трубок на герметичность выполняется погружением сердцевины в ванну с водой. При этом один конец трубки заглушают пробкой, к другому присоединяют шланг с сжатым воздухом р = 0,1 МПа.

Контроль герметичности детали может выполняться методом проникающих жидкостей, например керосина. Например, в топливный бак заливают керосин, а с наружной стороны дефектное место опудривают мелом. Появление жирных пятен керосина свидетельствует о наличии негерметичности. Заливкой керосина в надклапанное пространство проверяют герметичность сопряжения «седло-клапан».

10. Сформулируйте сущность способа восстановления деталей обработкой под ремонтный размер. Приведите формулы для определения ремонтных размеров деталей. Назовите преимущества и недостатки способа, область применения

Сущность способа восстановления — одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая (например, коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (например, вкладыши) заменяется новой или восстановленной того же ремонтного размера.

Соединению двух деталей будет возвращена первоначальная посадка (с зазором или натягом), но поверхности деталей, образующие посадку будут иметь размеры, отличные от первоначальных.

Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают:

· размеры и характер посадок

Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров. Ремонтные размеры и допуски на них устанавливает завод-изготовитель. Значения ремонтных размеров регламентированы техническими условиями или руководствами по капитальному ремонту.

Величина и количество ремонтных размеров зависят от:

1. величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля

2. припуска на обработку

3. запаса прочности детали.

Очередной ремонтный размер определяется по формулам:

· для отверстий D_pn = D_н + 2 n (β И + z)

где d_pn , D_pn – n-й ремонтный размер вала (отверстия);

d_н , D_н – номинальный размер вала (отверстия) по рабочему чертежу;

n – число ремонтных размеров;

β — коэффициент неравномерности износа (β = 0,5…1);

И — износ детали за межремонтный пробег;

z – припуск на механическую обработку на сторону.

Припуск на механическую обработку зависит от вида механической обработки:

— при чистовой обточке или расточке 0,05…0,1 мм на сторону;

— при шлифовании 0,03…0,05 мм на сторону.

Межремонтный интервал γ равен

γ = 2 (βИ + z), тогда

Преимущества способа:

простота технологического процесса и применяемого оборудования;
низкая трудоемкость (в 1,5…2 раза меньше, чем при сварке, наплавке);
высокая экономическая эффективность (коэффициент технико-экономической эффективности равен 0,875);
сохранение взаимозаменяемости деталей в пределах определенного ремонтного размера.

Недостатки способа:

увеличение номенклатуры запасных частей;
усложнение организации процессов комплектования деталей, сборки узлов и хранения деталей на складах.

Область применения: восстановление коренных и шатунных шеек коленчатых валов, опорных шеек распределительных валов, гильз цилиндров и многие другие детали.

Сформулируйте сущность способа восстановления деталей постановкой дополнительной ремонтной детали (ДРД). Приведите виды и материал ДРД, способы крепления ДРД, технологическую схему ремонта. Назовите преимущества и недостатки способа, область применения

Сущность способа восстановления деталей постановкой дополнительной ремонтной детали (ДРД) – обработка поверхности детали под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и установка на нее специально изготовленной ДРД, подвергаемой окончательной механической обработке до требуемого размера.

Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют:

· с целью компенсации износа рабочих поверхностей деталей (установка непосредственно на изношенную поверхность детали ДРД: гильза, втулка, кольцо, шайба, пластина, резьбовая втулка-ввертыш, спиральная вставка);

· при замене изношенной или поврежденной части детали сложной формы (полное удаление поврежденной части и постановка вместо нее заранее изготовленной ДРД – зубчатого венца, части корпуса, части вала и пр.).

ДРД изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных поверхностей в деталях из чугунов и алюминиевых сплавов втулки изготавливают из стали. Спиральные вставки изготавливают из коррозионно-стойкой проволоки ромбического сечения (α = 60 0 ) в виде пружинящей спирали с поводком (сталь 65Г, У10А, У12А и др.). Стопорение резьбовой спирали осуществляется за счет пружинных свойств спирали.

Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали и, в случае необходимости, подвергаться термической обработке.

Способы крепления ДРД:

1.посадки с гарантированным натягом (Н7/j, Н7/s6, Н7/p6; Ra =0,8. 0,2 мкм).

2.посадка на резьбу с натягом

Способы стопорения ДРД:

1.приварка по торцу;

2.постановка стопорных винтов или штифтов

4.посадка на клеевые композиции;

Преимущества способа ремонта:

1. простота технологического процесса и применяемого оборудования.

Недостаткиспособа ремонта:

1. большой расход материала на изготовление дополнительных ремонтных деталей.

2. снижение механической прочности восстанавливаемой детали.

Область применения:

—для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях: посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостах, ступицах колес; отверстия с изношенной резьбой в блоках, корпусах и картерах и другие детали.

— для восстановления шеек валов и осей

— для восстановления зубчатых зацеплений: зубчатый венец блока шестерен, ведущей шестерни коробки передач

— для восстановления плоскостей: детали кузовов и кабин, рама

— для восстановления фасонных поверхностей: крышки коробок передач

— для ремонта трещин в корпусных деталях: постановка фигурных вставок.

Технологический процесс восстановления резьбовой поверхности детали:

1.Рассверлить отверстие и снять фаску 1х 45°(сверло, зенковка).

2. Нарезать резьбу в рассверленном отверстии (метчик).

3. Установить резьбовую втулку-ввертыш в отверстие (вороток, бор).

4. Калибровать резьбу (метчик).

5. Проверить качество восстановленной резьбы (резьбовая пробка).