поддержка проекта: разместите на своей странице нашу кнопку! И мы разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на e-mail
Liveinternet
Расход материалов и запасных частей на ремонт тепловозов
Общие положения по нормированию
На железнодорожном транспорте Министерства путей сообщения общие расходы материалов и запасных частей на ремонт тепловозов определяются среднесетевыми нормами, утвержденными МПС. Нормы для деповского ремонта тепловозов устанавливаются на 1 млн тепловозо-км пробега. На основе этих норм дороги разрабатывают и утверждают свои нормы по видам деповского ремонта тепловозов. Все нормы расхода материалов и запасных частей на ремонт тепловозов время от времени пересматриваются и утверждаются вновь.
На промышленном железнодорожном транспорте нормы расхода материалов и запасных частей устанавливаются отраслевыми министерствами. При разработке норм по отраслям промышленности рекомендуется брать за основу нормы МПС и железных дорог. Нормы для промышленных предприятий устанавливаются преимущественно на 1 или 10 тепловозов рабочего парка.
Для промышленного транспорта нормы расхода запасных частей на ремонт тепловозов ТГМЗ, ТГМ1, ТГК2, ТУ4 и временные нормы расхода материалов на ремонт тепловозов ТЭМ1, ТГМЗ, ТГМ1 и ТГК2 разработаны Всесоюзным научно-исследовательским тепловозным институтом (ВНИТИ) и утверждены Министерством тяжелого и транспортного машиностроения. Эти нормы применяют также на предприятиях черной металлургии, строительных материалов и ряде других отраслей промышленности. Для тепловозов узкой колеи ,(ТУ5 и ТУ6) нормы расхода запасных частей разработаны Центральным научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом механизации и энергетики лесной промышленности (ЦНИИМЭ) и утверждены Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР.
Ниже (табл. 86-91) приводятся временные нормы расхода материалов и запасных частей на деповской ремонт тепловозов промышленных предприятий, которыми рекомендуется пользоваться впредь до разработки и утверждения соответствующими министерствами своих отраслевых или единых для промышленного транспорта норм (последнее более целесообразно). В рекомендуемые временные нормы включены не все нормируемые запасные части, а главным образом комплексные, дорогостоящие или наиболее часто сменяемые.
В нормы расхода материалов включены основные наименования по металлам и более широкая номенклатура по материалам, поставляемым разными отраслями промышленности. Приведенные нормы являются ориентировочными, они составлены на основе пересчета норм МПС (на 1 млн тепловозо-км пробега) на годовую потребность тепловозов промышленного транспорта.
Пересчет производился исходя из условий использования тепловозов 365 дней в году при круглосуточной работе. При этом среднесуточный пробег тепловозов ТЭЗ, как выполняющих преимущественно вывозную работу, принят 150-160 км; для остальных тепловозов широкой колеи, несущих в основном маневровую службу, — 110-120 км. Кроме того, при составлении норм для тепловозов ТЭЗ учитывался повышенный расход запасных частей и материалов из-за более тяжелых условий эксплуатации узлов и деталей на промышленных предприятиях (чаще меняется режим работы дизеля и больше холостого хода, чаще применяется торможение и др.) по сравнению с длительным устойчивым режимом их работы в поездной службе на железных дорогах. Нормы по тепловозам ТГМЗ, ТГМ1 и ТГК2 приведены из упомянутых нормах ВНИТИ с некоторой корректировкой их с учетом введенных позже норм МПС для этих тепловозов.
В тех предприятиях или даже отраслях промышленности, где использование тепловозов значительно отличается от принятых выше условий (например, вместо трехсменной работы двухсменная или даже односменная, не работают в праздничные и выходные дни, слабая загрузка в течение рабочей смены и т. д.), рекомендованные нормы следует скорректировать в сторону их соответствующего сокращения.
Временные нормы расхода материалов на деповской ремонт тепловозов приведены в табл. 86.
Впредь до разработки норм для всех серий тепловозов приведенные в табл. 86 нормы расхода материалов с известным приближением можно применять: нормы ТГМЗ — для тепловозов ТГМЗА, ТГМЗБ, ТГМ4 и ТГМ6 (секция); нормы ТГМ1 — для тепловозов ТГМ23 и ТГМ23Б; нормы ТУ4 — для тепловозов ТУ5 и ТУ7.
Источник
Материалы для ремонта тепловоза тгм
3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А
Текущий ремонт ТР-1 тепловоза ТГМ6А
Выполнить все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.
1) Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и крышкой цилиндра.
2) Заменить масло в регуляторе частоты вращения.
3) Проверить работу предельного выключателя на работающем дизеле.
4) Проверить срабатывание и произвести регулировку реле давления масла.
6) Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и осмотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде.
7) Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра и проверить исправность проволочных электродов, промыть канал и угольник, залить в канал новый водный раствор. Установить контактную колодку и проверить работу жидкостного манометра.
8) Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и кабели. Проверить надежность электрических соединений и протереть их бензином.
9) Смазать шестерни и подшипники тахометра смазкой ОКБ (ГОСТ 18179—72).
10) Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха (на каждом втором ТР-1).
11) Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений теплообменник масла (на каждом втором ТР-1).
12) Залить в масленку электропневматического сервомотора 3 см масла, применяемого для дизеля (на каждом втором ТР-1).
13) На каждом третьем ТР-1 поворачивать съемный венец диска маховика дизеля в новое положение.
14) Снять маслоотделительный бачок системы вентиляции картера и промыть фильтрующие элементы.
1) Распломбировать крышку блока переключения скоростей и проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом следить за тем, чтобы не нарушить зазор между контактами реле, который при нормально открытых контактах должен быть 0,9—1,0 мм.
2) Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости.
3) Проверить центровку дизеля и УГП.
4) Проверить крепление проводов, наличие на них маркировки, целостность изоляции. Недостающую маркировку полностью восстановить в соответствии со схемой.
5) Проверить мегаомметром 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. Внести в технический паспорт гидпропередачи в графу «Сведения о работе» данные о наработке гидропередачи в моточасах.
6) На каждом втором ТР-1 производить ревизию сервоцилиндров реверса. Для этого вынуть цилиндры из корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ-201. Осмотреть пружины сервоцилиндра, риски на штоке сервоцилиндра зачистить. Проверить плотность посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазать маслом ЦИАТИМ-201.
7) На каждом втором ТР-1 проводить ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.
1) Проверить состояние всех болтовых соединений карданных валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по разъемам.
2) Проверить смазку в полости осевого упора, в случае попадания в нее консистентной смазки заменить смазку в этой полости.
1) Очистить воздушные фильтры Э-114 пневматической системы тепловоза.
2) Проверить затяжку амортизаторов кабины (на первом ТР-1, далее проверку производить через один год).
3) Заправить смазку в ступицу вентиляторного колеса.
4) Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмотреть масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи.
5) Очистить внутреннюю полость картера компрессора и протереть ее чистыми салфетками, поставить фильтр.
6) Проверить зазоры в шатунных подшипниках компрессора. При увеличенном зазоре заменить вкладыши.
7) Закрыть смотровые люки и залить в картер через фильтровальную сетку свежее компрессорное масло.
8) Осмотреть клапаны, очистить фильтры компрессора, промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе или керосине и просушить. Перед постановкой фильтрующие элементы слегка смазать маслом.
9) Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состояние обратного клапана.
11) Проверять манометры (без снятия пломбы) через каждые
6 мес и при возникновении сомнений в правильности показаний.
12) Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов гидропередачи, компрессора, вентилятора и генератора.
13) Проверить центровку гидроредуктора привода компрессора с УГП и компрессором, гидропривода вентилятора и дизеля, редуктора и генератора.
14) Промыть клапаны гидромуфты привода компрессора. При этом проверить зазор между турбинным и насосным колесами,
который должен быть 2—3 мм (промывка клапанов производится также на первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию и после замены масла в гидропередаче).
15) Проверить стопорение болтов нажимного фланца подшипников шестерни насосного колеса гидроредуктора привода компрессора через щель, образующуюся после снятия золотника наполнения с крышкой и стакана подшипника. В случае необходимости замены болтов или их стопорения требуется разборка корпуса.
1) Проверить изоляцию всех электрических машин и электропроводки, замерить ее сопротивление и проверить зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток.
2) Провести контрольно-тренировочный цикл зарядки аккумуляторной батареи согласно требованиям инструкции на батарею; на каждом втором ТР-1 заменять электролит в аккумуляторной батарее.
