Технологический процесс ремонта оборудования
Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования
Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов.
Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:
1) приемка в ремонт;
2) наружная очистка и мойка оборудования;
3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали;
4) мойка сборочных единиц и деталей;
5) контроль и дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;
8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;
9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;
10) окраска оборудования;
11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.
Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.
Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).
Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.
По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.
Разборка оборудования
Разборка оборудования является начальным этапом производственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое качество выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.
В зависимости от характера износа и повреждения деталей оборудования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
— руководство по ремонту;
— руководство по эксплуатации;
— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
— руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4) нормы времени на операции, приемы.
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.
Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:
1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии — в таком порядке:
— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сборочные единицы;
— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструментом. Инструмент и приспособления должны соответствовать технологическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).
9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует снимать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.
10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродированных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) пальцев, шпилек, болтов и др.
Источник
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Подготовительные мероприятия к проведению капитального ремонта
Капитальный ремонт—это плановый ремонт выполняемый в целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Планирование ремонта начинается с составления годового графика единого для всех цехов и хозяйств предприятия.Эта работа проводится перед началом нового, планируемого года.
Подготовка оборудования в ремонт:
1) основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта.
2) на подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого ремонтной бригадой, издается приказ по предприятию, в котором указываются:
— сроки подготовки и ремонта; ответственные за безопасность работы;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
— ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения);
— ответственные за качество и выполнение ремонта в установленные сроки.
3) подготовка и остановка остального основного оборудования осуществляется по распоряжению руководителя подразделения, в котором указывается лицо, ответственное за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Для предприятий, работающих по единому годовому плану-графику ремонта.
4) вывод в ремонт неосновного оборудования производится на основании распоряжения механика подразделения, предварительно согласованного с руководителем подразделения.
5) вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:
-по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
-по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
-о порядке проведения огневых работ.
6) оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
7) при подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
-отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
-освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
-очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
-проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кисло – рода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;
-подготовить места для установки заглушек и установить их. Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Дефектовка деталей и узлов
Дефектовка — ревизия технического состояния отдельных узлов и агрегатов, с целью определения перечня деталей, которые необходимо заменить для восстановления исправного состояния оборудования при выполнении ремонтных работ.
Узлы и агрегаты, на которых проводится дефектовка, не должны иметь повреждений корпусов и механизмов, трещин и деформаций и должны быть укомплектованными согласно своей номенклатуры;
При дефектовке каждый определенный в заказе агрегат разбирается на отдельные детали. Каждая отдельная деталь проверяется с точки зрения дальнейшего использования, либо замены. Агрегаты с поврежденными корпусами меняются целиком.
Результатом проведения дефектовки является перечень деталей, которые необходимо заменить во время ремонта, оформленный дефектовочной ведомостью, с указанием наименования и номенклатурного номера каждой детали. Дефектовочная ведомость является приложением к АВР данного заказа. После завершения работ по заказу на проведение дефектовки обратная сборка узлов и агрегатов в рамках этого заказа не предполагается. Последующие восстановительные работы должны быть оформлены через заказ на выполнение ремонта.
Выбор способов ремонта
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
При организации ремонта различают централизованный, децентрализованный и смешанный способы ремонта. При централизованном способе ремонтные работы выполняют силами ремонтно-механического цеха — РМЦ предприятия (на крупных предприятиях цехом централизованного ремонта ЦЦР) или подрядной организацией. Централизованный способ применяют при большом количестве однотипного оборудования и большом количестве оборудования небольшой массы, удобного для демонтажа и перевозки. Централизация ремонтных работ позволяет повысить производительность труда путем предметной специализации, когда определенные виды оборудования ремонтируют на специально оснащенном участке, или профессиональной специализации, когда рабочие одной специальности выполняют однотипные, узко
ограниченные работы на оборудовании различных типов. При децентрализованном способе ремонтные работы выполняют силами цехового персонала. Децентрализованный способ применяют при большой разнотипности оборудования. В этом случае ремонтно-механический цех изготовляет только запасные части и выполняет отдельные виды работ, которые не могут быть выполнены рабочими производственного цеха.
В большинстве случаев применяют смешанный способ, при котором капитальный ремонт выполняют централизованно, а текущие осмотры и ремонты децентрализованно.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Выбор способа организации ремонта должен быть экономически обоснован и зависит от многих факторов: типа предприятия и его структуры, типов и количества ремонтируемого оборудования, оснащенности и квалификации ремонтного персонала, возможности создания стендов и оснастки для специализированных участков, возможности привлечения межзаводской ремонтной организации или специализированного треста и др. Степень централизации ремонта, как прогрессивного явления, оценивают отношением централизованно выполняемого объема ремонтных работ к общему объему ремонтных работ.
Методы ремонта оборудования. В зависимости от вида, типа и количества оборудования, его размеров и массы, квалификации и оснащенности ремонтников, принятого на предприятии способа ремонта применяют различные методы ремонта.
Индивидуальный метод применяют для ремонта оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Используя индивидуальный метод, ремонтники маркируют детали и сборочные единицы и после восстановления или замены изношенных деталей устанавливают их на ту же машину. Метод требует высокой квалификации ремонтников, продолжительного простоя в ремонте и затрудняет использование механизации процесса ремонта. Для повышения
производительности труда требуется профессиональная специализация. Так, на предприятиях по производству азотных минеральных удобрений центробежные холодильные компрессоры ремонтируются бригадами, специализирующимися на ремонте турбин и центробежных компрессоров.
Узловой метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве. При узловом методе неисправные детали и сборочные единицы заменяют, а снятые восстанавливают и хранят как запасные, что позволяет сократить продолжительность простоя в ремонте и снизить его себестоимость. Однако для применения метода необходим оборотный фонд сборочных единиц и деталей. Узловой метод широко применяется при ремонте холодильных установок средней и малой производительности.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Последовательно-узловой метод применяют для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные сборочные единицы.
Агрегатный метод используют при централизованном способе ремонта, когда не требуется больших затрат на демонтаж и перевозку оборудования до ремонтной базы. При использовании специализированных ремонтных заводов для капитального ремонта холодильных агрегатов экономически целесообразно перевозить оборудование на расстояние не более 300-500 км.
Поточный метод применяют только при ремонте холодильных агрегатов в производственных комбинатах на конвейере или поточной линии. Поточный метод позволяет повысить производительность труда и качество ремонта, снизить себестоимость работ.
Таблица 2 — Перечень необходимой оснастки, приспособлений и инструмента при капитальном ремонте конусной дробилки
| Наименовние | Количество, Шт. |
| Тросы такелажные (стропы) диаметр-12мм, длина-2м канат 13-г-1-н 1960 ГОСТ 3070-88 Ключ гаечный, размер зева 32х36мм Ключ гаечный, размер зева 24х27мм Ключ гаечный, размер зева 19х22мм Ключ гаечный, размер зева 14х17мм Ключ гаечный, размер зева 12х13мм Ключ газовый №5 Лом стандартный Кувалда, вес 10кг Зубило слесарное 15х200мм Шабер плоский Газосварочный аппарат Электросварочный транформатор Электроды сварочные МП-5 Керосин Молоток 500гр. Деревянные бруски, длина 1000мм. | 0,5 кг 2 кг |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Контроль качества ремонта
Контроль за качеством ремонтных работ в процессе их проведения осуществляют руководители цеха ( главный механик цеха ).
Для повышения качества ремонтных работ, на предприятиях предусмотрены мероприятия по повышению качества, а так же внедрению у себя комплесной системы управления качеством продукции.
Порядок проведения работ по оценке качества выполняемых ремонтом регламентируется стандартом предприятия, разработанным в соответствии с действующим государственными, отраслевыми и республиканскими стандартами применительно к конкретным услоявим.
При оценке факторов, определяющик качество ремонта учитываются показатели характеризующие:
— качество ремонтно-технологической документации;
— качество ремонтно-технологического оборудования и средств измерения;
— качество труда лиц, занятых на ремонтных работах;
— соблюдения правил техники безопасности и охраны труда.
После ремонта отдельные детали укрупняют и монтируют на оборудовании, выполняя крепежные работы. При сборке производится контроль порядком и правильностью сборки и регулировки механизмов. Обеспечение правильного взаимного расположения сборочных единиц во многом определяет надежную долговечную работу оборудования.
Таблица 3 – Режимы работы
В процентах
| Легкий | Средний (умеренный) | Тяжелый | Весьма тяжелый |
| 25;40 |
Принимаем ПВ 15%.
, (1)
где g = 9,81 – ускорение свободного падения.
.
Статическая мощность электродвигателя при продолжительности включения в час ПВ 40%, принятой в каталогах:
, (2)
где 
– предварительное значение КПД механизма
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Мощность электродвигателя при заданном значении ПВ 15%, составит:
Выберем электродвигатели по ближайшей большей мощности
Таблица 4 – Большая мощность
| Тип двигателя | P, кВт | n, об/мин |
| 4АВ132А4У3 | 5,5 | |
| 4АВ132А6У3 | 5,5 | |
| 4АВ132В8У3 | 5,5 |
4 – символ соответствия стандарту МЭК;
А – асинхронный общепромышленный;
100 – высота вала,
А; В – длина сердечника статора (А — короткий, В — длинный);
4;6;8 – число полюсов;
У3 – климатическое исполнение (умеренный климат, неотапливаемое помещение)
Угловая скорость электродвигателя :
, (3)
Получим для чисел полюсов e = 4, 6, 8
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Расчет канатно-блочной системы
Минимальный диаметр барабана
Минимальный диаметр барабана (по средней линии каната), из условия размещения электродвигателя
, (4)
где 
= 225 мм – диаметр статора;
=19 мм – глубина воздушного зазора;
d=10…20 мм – предварительное значение диаметра каната
Примем D=320 из ряда Ra40 (допускается округлять до четного числа).
Коэффициент полезного действия полиспаста:
, (5)
где a – кратность полиспаста;
– КПД блока.
Наибольшее натяжение ветви каната
Наибольшее натяжение ветви каната, указываемое в паспорте электрической тали
, (6)
;
;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Разрывное усилие каната
Разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату
, (7)
где z=3.35 – минимальный коэффициент использования каната для заданной группы классификации механизма (приложение);
S – наибольшее натяжение ветви каната.
Выберем канат типа ЛК-РО 6 
19 + 1 о.с
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Для найденных значений S z выбираем ближайшие большие значения 
и соответствующие им диаметры каната d
Таблица 5 – Наибольшее значение каната
| ai | d, мм |  |  |  |
| 11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,570 | |
| 11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,660 | |
| 9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,515 | |
| 9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,330 |
Диаметр каната уменьшается по мере увеличения произведения zS
Минимальный расчетный диаметр барабана
Минимальный расчетный диаметр барабана (по средней линии каната) из условия прочности
где 
– коэффициент выбора диаметра барабана по ИСО (приложение), т.е. отношение диаметра барабана к диаметру каната для заданной группы классификации механизма М2;
d – диаметр каната.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Отношение минимального конструктивного диаметра барабана к диаметру каната.
Отношение минимального конструктивного диаметра барабана
, (8)
где D – диаметр барабана из условия размещения электродвигателя;
– наибольшее значение диаметра каната.
Очевидно, что число x превышает число более, чем на 2 шага по таблице выбора диаметра каната.
Полагаем, что возможно увеличение коэффициента 
более, чем на 2 шага, однако значение z может быть снижено не более, чем на 2 шага. В нашем случае диаметр барабана увеличен более, чем на 2 шага. Уменьшим 
на 2 шага, т.е. до значения z=3.15 и вновь выберем диаметры канатов таблица 6.
Таблица 6 – Диаметры канатов
| ai | d, мм | | | |
| 11,5 | 7,51 | 1,96 | 6,18 | |
| 11,5 | 7,51 | 1,99 | 6,27 | |
| 9,0 | 4,54 | 1,34 | 4,24 | |
| 9,0 | 4,54 | 0,99 | 3,13 |
Вновь выбранные диаметры каната меньше, первоначальные. Это позволяет уменьшить длину барабана или увеличить его канатоемкость (высоту подъема).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
4 Cмазка оборудования
Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин – это своевременное смазывание трущихся поверхностей. Слой смазочного материала разделяет трущиеся поверхности, поэтому они не соприкасаются между собой имеющимися мельчайшими выступами, которые и характеризуют шероховатость. Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Кроме того, смазка хорошо отводит теплоту, уносит частицы металла, обладающего абразивным свойством, и предохраняет детали от коррозии.
Конусные дробилки являются быстроходными тяжело нагруженными машинами. Производительная и безаварийная работа их возможна только при надежном и бесперебойном смазывании всех трущихся частей. Даже кратковременный перерыв в подаче масла к смазываемым точкам машины влечет за собой серьезную аварию — разрушение бронзовых втулок, прижоги на шейках валов и т. п. Смазывание всех трущихся частей циркуляционное жидкими маслами. Масло из бака 12 подается насосом 11 через пластинчатый 10 и войлочный 9 фильтры, трубу 7 и под давлением поступает в подпятник 17 эксцентрикового вала 15. Смазав все диски подшипника, масло поднимается вверх по зазорам между наружными стенками вала 15 и внутренними поверхностями цилиндрических втулок, а также между валом 18 и конусными втулками. Кроме того, по каналу, просверленному в валу 18 и в теле подвижного дробящего конуса 4, масло поступает на сферический подпятник 9. Затем омывает конические шестерни и поступает в сливную трубу 6 соединенную с масляным баком 12. В баке масло, пройдя через сетчатый фильтр 8, поступает в отстойники. В привод дробилки масло поступает через подводящую трубу 5, а сливается через трубу 6. В зимнее время перед пуском дробилки масло подогревают электронагревателями 1.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
1 — электронагреватель
2 — предохранительный клапан
3 — устройство микропереключателя
4 — тепловое реле
5,6,7 — трубы (подводящая, сливная нагнетательная)
11 — масляный насос с электродвигателем
12 — масляный бак
Рисунок 2 — Смазочная система конусной дробилки
Смазочная система оборудована предохранительным клапаном , предназначенным для сброса масла в случае повышения давления в маслопроводе сверх установленного. Для контроля масла в сливной трубе £ имеется устройство, автоматически отключающее дробилку при прекращении слива масла в бак. Для автоматического контроля температуры масла служит тепловое реле .
Для нормальной работы в бак дробилки КСД-900 заливают не менее 260 л масла, дробилки КСД-600 — не менее 140 л.
Для смазывания дробилок применяют следующие масла (ГОСТ 20799—75): летом — индустриальное И-40А, зимой — индустриальное И-ЗОА.
Резьбу конуса смазывают солидолом.
Масляный бак всегда должен быть заполнен маслом, чтобы оно могло отстаиваться. Фильтры систематически очищают от грязи: промывают керосином и продувают сжатым воздухом. При сильном загрязнении масло становится серым, а на дне бака образуется слой шлама. Такое масло уже не пригодно для смазки, его заменяют свежим, а масляный бак промывают. Заменяют масло после 1000… 2000 ч работы.
Система смазки обеспечивает:
1) нагнетание, очистку, ручную регулировку количества масла в точке смазки, сбор, возврат, нагрев и охлаждение масла;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
2) визуальный контроль температуры, давления и наличия масла в баке и трубопроводах;
3) автоматический контроль и поддержание температуры масла в баке;
4) автоматический контроль давления масла в нагнетательном трубопроводе с включением резервного насоса.
5) автоматический контроль движения соответствующего количества масла в смазочном трубопроводе.
В данном курсовом проекте произведено описание, принцип работы, организация ремонта и необходимый перечень оснастки для ремонта оборудования, необходимые расчёты для ремонта Конусной дробилки крупного дробления.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизма, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, есди вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.
Правильно организованный и проведенный капитальный ремонт дробилки в дальнейшем обеспечивает и продлевает работоспособность и приносит в дальнейшем предприятию прибыль.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП.151031.03.ПЗ |
| Разраб. |
| Булатов В.И. |
| Провер. |
| Ланчикова А.С. |
| Н. Контр. |
| Конева Л.М. |
| Организация капитального ремонта конусной дробилки Пояснительная записка |
| Лит. |
| Листов |
| УГК ТК-401/ВПФ |
Содержание
Введение 5
Ремонта 12
Руководство на капитальный ремонт оборудования
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначенные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.
Источник